固態(tài)電池：大幅提升電池安全，打破能量密度瓶頸

液態(tài)電池中，有機溶劑具有易燃性，且抗氧化性較差，目前已接近能量密度上限。鋰離子電池目前基本采取液態(tài)電解質，由溶劑、鋰鹽、添加劑組成，起到輸送離子、傳導電流的作用。但液態(tài)電解質中，有機溶劑具有易燃性、高腐蝕性，同時抗氧化性較差、無法解決鋰枝晶問題，因此存在熱失控風險，也限制了高電壓正極、鋰金屬負極等高能量材料的使用，預計理論能量密度上限為300Wh/kg。

固態(tài)電池大幅提升電池安全，打破液態(tài)電池能量密度瓶頸。固態(tài)電池采用固態(tài)電解質，部分或全部替代液態(tài)電解質，可大幅提升電池的安全性、能量密度，是現有材料體系長期潛在技術方向。依據電解質分類，電池可細分為液態(tài)(25wt%)、半固態(tài)(5-10wt%)、準固態(tài)(0-5wt%)和全固態(tài)(0wt%)四大類，其中半固態(tài)、準固態(tài)和全固態(tài)三種統(tǒng)稱為固態(tài)電池。

高安全性：固態(tài)電解質不可燃燒，大幅降低熱失控風險

隨著電池能量密度的日益提升，電池熱失控風險呈現上升趨勢。從熱失控角度看，電池應在低于60℃運行工作，但由于內部短路、外部加熱、機械濫用等因素，使電池溫度升至90℃，此時負極表面的SEI膜開始溶解，造成嵌鋰碳直接暴露在電解液中，二者發(fā)生反應迅速放熱，產生大量可燃氣體，隔膜進而熔化，電池形成內短路，溫度迅速升高至200℃，促使電解液氣化分解、正極分解釋氧，電池發(fā)生劇烈燃燒或爆炸。

固態(tài)電池具備本質安全性，為車廠短期主要考量因素。

1）不可燃性、熱穩(wěn)定性：液態(tài)電解質易燃、易揮發(fā)，分解溫度約200℃（隔膜160℃），并存在腐蝕和泄露的安全隱患。而固態(tài)電解質具有不可燃、無腐蝕、無揮發(fā)等特性，分解溫度大幅提升，可在更高倍率和更高溫度運行，同時內部無液體不流動，電池可承受穿釘、切開、剪開、折彎，從而大幅降低熱失控風險。

2）鋰枝晶：液態(tài)電池中，鋰枝晶的生長容易刺破隔膜，從而造成短路，而固態(tài)電解質具備高機械強度，鋰枝晶生長緩慢且難刺透，進而提升電池安全性能。

高能量密度：兼容高比容量正負極，大幅提升能量密度

固態(tài)電解質兼容高比容量的正負極，大幅提升電池的能量密度，為車廠長期主要考量因素。固態(tài)電池在兼顧安全性的基礎上，可實現能量密度的突破，液態(tài)電池可達250Wh/kg+，半固態(tài)可達350Wh/kg+，準固態(tài)可實現400Wh/kg+，全固態(tài)可突破500Wh/kg，從而提升續(xù)航水平，有望解決電動車里程、安全兩大核心痛點。

材料端看：固態(tài)電解質本身不能提升能量密度，但由于具備更穩(wěn)定、更安全，電化學窗口寬（5V以上）等性質，因此可以兼容高比容量的正負極，比如高電壓正極、富鋰錳基、硅負極、鋰金屬負極等材料，進而大幅提升電芯能量密度；

結構端看：固態(tài)電解質將電解液的隔膜功能合二為一，大幅縮小正負極間距，從而降低電池厚度，因此提升電芯能量密度；

Pack端看：固態(tài)電解質的非流動性，可以實現電芯內部的串聯(lián)、升壓，可以降低電芯的包裝成本，并提升體積能量密度。固態(tài)電解質的安全性，可以減少系統(tǒng)熱管理系統(tǒng)需求，成組效率大幅提升，從而提升Pack能量密度。

缺點：離子電導率低，循環(huán)壽命差，制約商業(yè)化進程

固態(tài)電池界面為固-固接觸，離子電導率低、界面穩(wěn)定性差，存在循環(huán)、快充等問題，制約其商業(yè)化進程。

材料端離子電導率低：固態(tài)電池中，電極與電解質之間的界面接觸由固-液接觸變?yōu)楣?固接觸，由于固相無潤濕性，因此接觸面積小，形成更高的界面電阻。同時固體電解質中有大量的晶界存在，且晶界電阻往往高于材料本體電阻，不利于鋰離子在正負極之間傳輸，從而影響快充性能和循環(huán)壽命；

循環(huán)壽命差：固-固接觸為剛性接觸，對電極材料體積變化更為敏感，循環(huán)過程中容易造成電極顆粒之間以及電極顆粒與電解質接觸變差，造成應力堆積，導致電化學性能衰減，甚至導致裂縫的出現，造成容量迅速衰減，導致循環(huán)壽命差的問題。

高成本：固態(tài)電解質含稀有金屬，成本明顯高于液態(tài)電池

固態(tài)電池成本高于液態(tài)電池，主要體現在固態(tài)電解質和正負極。固態(tài)電解質目前難以輕薄化，用到的部分稀有金屬原材料價格較高，氧化物電解質含鋯、硫化物電解質含鍺，疊加為高能量密度使用的高活性正負極材料尚未成熟，銅鋰復合帶價格1萬元/kg，全固態(tài)對生產工藝、成本和質量控制也提出了更嚴苛的要求，生產設備替換率大，全固態(tài)電池成本預計明顯高于現有液態(tài)電池。

逐級迭代：固態(tài)電解質→新型負極→新型正極

固態(tài)電池技術發(fā)展和應用預計將呈現梯次滲透趨勢。我們預計液態(tài)電池到固態(tài)電池的技術迭代路徑大致遵循“固態(tài)電解質→新型負極→新型正極”順序。

階段一：引入固態(tài)電解質，保留少量電解液，正負極仍為三元+石墨/硅負極，并采用負極預鋰化等技術提高能量密度；

階段二：用固態(tài)電解質逐步至完全取代電解液，用金屬鋰取代石墨/硅負極，正極仍為三元材料；

階段三：逐漸減薄固態(tài)電解質的厚度，并用硫化物/鎳錳酸鋰/富鋰錳基等材料取代正極。

半固態(tài)：兼具安全、能量密度與經濟性，率先進入量產階段

半固態(tài)電池通過減少液態(tài)電解質含量、增加固態(tài)電解質涂覆，兼具安全性、能量密度和經濟性，率先進入量產階段。全固態(tài)電池工藝并不成熟，仍處于實驗室研發(fā)階段，而半固態(tài)電池已經進入量產階段。半固態(tài)電池保留少量電解液，可以緩解離子電導率問題，同時使用固化工藝，將液態(tài)電解質轉化為聚合物固態(tài)電解質，疊加氧化物固態(tài)電解質涂覆正極/負極/隔膜，提升了電池的安全性/能量密度，同時兼容傳統(tǒng)鋰電池的工藝設備，達到更易量產較低成本的效果，預計半固態(tài)電池規(guī)?；慨a后，成本比液態(tài)鋰電池高10-20%。

2020年起，我國首次將固態(tài)電池列入行業(yè)重點發(fā)展對象并提出加快研發(fā)和產業(yè)化進程，2023年進一步提出加強固態(tài)電池標準體系研究，目前尚未出臺補貼政策，仍以市場驅動為主。因此國內短期聚焦于更具兼容性、經濟性的聚合物+氧化物的半固態(tài)路線，2020年實現首次裝車突破，但能量密度在260Wh/kg水平，性能提升有限，2023年實現360Wh/kg+裝車發(fā)布，成為產業(yè)化元年，2024年預計實現規(guī)模放量。

日本押注硫化物路線，研發(fā)布局最早，技術和專利全球領先，打造車企和電池廠共同研發(fā)體系，政府資金扶持力度超2千億日元（約100億元人民幣），力爭2030年實現全固態(tài)電池商業(yè)化，能量密度目標500Wh/kg。韓國選擇氧化物和硫化物路線并行，政府提供稅收抵免支持固態(tài)電池研發(fā)，疊加動力電池巨頭聯(lián)合推進，目標于2025-2028年開發(fā)出能量密度400Wh/kg的商用技術，2030年完成裝車。歐洲以聚合物路線為主，同時布局硫化物路線，其中德國研發(fā)布局投入最大。美國全路線布局，由能源部出資，初創(chuàng)公司主導研發(fā)，并與眾多車企達成合作，目標在2030年達到能量密度500Wh/kg。

車企布局：綁定電池廠共同研發(fā)，卡位下一代電池技術

車企綁定電池廠，提前布局固態(tài)電池技術，海外車企處于領先地位。海外車企為卡位下一代電池技術，紛紛入局，其中日系車企布局較早，受政策驅動，攜手電池企業(yè)共同研發(fā)，歐美車企則通過投資初創(chuàng)企業(yè)進行布局。國內車企同樣積極合作固態(tài)電池新秀，如蔚來合作衛(wèi)藍新能源，北汽、上汽、廣汽投資清陶能源等。車企入局為固態(tài)電池企業(yè)提供了資金、技術、客戶多重保障，有助于推進固態(tài)電池商業(yè)化進程。

應用：率先切入高端消費領域，24年開啟規(guī)?；b車

固態(tài)電池高安全與高比能優(yōu)勢顯著，率先于無人機等成本敏感度低的高端消費領域實現小批量產。相較液態(tài)電池，固態(tài)電池作為輕量化高比能電源更適配無人機長續(xù)航要求，此外作為高安全便攜式電源已在可穿戴設備、兒童消費電子等對安全性要求較高的消費電子產品上實現應用。頭部固態(tài)電池廠商均率先于高端消費領域出貨，輝能科技/衛(wèi)藍新能源首條40MWh/200MWh半固態(tài)產線用于無人機等高端消費品。

固態(tài)電池動力儲能領域仍受性能、成本制約，半固態(tài)預計24年開啟規(guī)?；b車，30年前后規(guī)?；瘧糜趦δ茴I域。動力方面，固態(tài)電池提升安全和續(xù)航，并有利于打造高電壓平臺、更高效的CTC技術和熱管理系統(tǒng)。我們預計短期由安全性驅動，長期由能量密度驅動，但目前技術尚不成熟，22年前以示范運營裝車為主，衛(wèi)藍、清陶、鋒鋰、國軒、孚能半固態(tài)電池均配套商業(yè)化車型，預計23年開啟小批量裝車發(fā)布，24年預計開啟規(guī)?；b車。儲能方面，固態(tài)電池具備本征安全，契合儲能電池高安全要求，但循環(huán)壽命、性價比受限，當前應用以示范性儲能項目為主，需技術突破成本降低后，實現商業(yè)化應用。

空間：半固態(tài)23年開始放量，全固態(tài)30年實現商業(yè)化

半固態(tài)先行，23年開始產業(yè)化，全固態(tài)預計30年開始放量。半固態(tài)電池23年起開始產業(yè)化，但技術、產品仍不成熟，我們預計23年出貨量小于1GWh，24年達5GWh左右，25年近20GWh，30年超100GWh，滲透率提升至約1.2%+，35年預計超300GWh，滲透率提升至2%+；全固態(tài)電池預計量產還需5-10年，30年開始放量，預計出貨2-3GWh，35年有望超100GWh，滲透率提升至近0.7%。

變化：減少/取締電解液的使用，增加固態(tài)電解質用量

半固態(tài)電池：相比液態(tài)電池，半固態(tài)電池減少電解液的用量，增加聚合物+氧化物復合電解質，其中聚合物以框架網絡形式填充，氧化物主要以隔膜涂覆+正負極包覆形式添加，此外負極從石墨體系升級到預鋰化的硅基負極/鋰金屬負極，正極從高鎳升級到了高鎳高電壓/富鋰錳基等，隔膜仍保留并涂覆固態(tài)電解質涂層，鋰鹽從LiPF6升級為LiTFSI，封裝方式主要采用卷繞/疊片+方形/軟包的方式，能量密度可達350Wh/kg以上。

全固態(tài)電池：相比液態(tài)電池，全固態(tài)電池取消原有電解液，選用聚合物/氧化物/硫化物體系作為固態(tài)電解質，以薄膜的形式分割正負極，從而替代隔膜的作用，其中聚合物性能上限較低，氧化物目前進展較快，硫化物未來潛力最大，負極從石墨體系升級到預鋰化的硅基負極/鋰金屬負極，正極從高鎳升級到了超高鎳/鎳錳酸鋰/富鋰錳基等，封裝方式采用疊片+軟包的方式，能量密度可達500Wh/kg。

電解質：氧化物目前進展最快，硫化物發(fā)展?jié)摿ψ畲?/p>

固態(tài)電解質是實現高安全性、能量密度、循環(huán)壽命性能的關鍵。根據電解質的種類，可分為氧化物、硫化物、聚合物三種路線。聚合物體系率先在歐洲商業(yè)化，優(yōu)點為易于加工、生產工藝兼容、界面相容性好、機械性能好，缺點為常溫離子電導率低、電化學窗口略窄、熱穩(wěn)定性和能量密度提升有限，因此制約了其大規(guī)模應用；氧化物綜合性能最好，優(yōu)點為電化學窗口寬、熱穩(wěn)定性好、機械強度高，缺點為難以加工、界面相容性差、電導率一般。整體看，氧化物體系制備難度適中，較多新玩家和國內企業(yè)選取此路線，預計采用與聚合物復合的方式，在半固態(tài)電池中率先規(guī)?；b車；硫化物發(fā)展?jié)摿ψ畲?，?yōu)點為電導率高、兼具強度與加工性能、界面相容性好，缺點為與正極材料兼容度差、對鋰金屬穩(wěn)定性差、對氧氣和水分敏感、存在潛在污染問題、生產工藝要求高。硫化物目前處于研發(fā)階段，但后續(xù)發(fā)展?jié)摿ψ畲螅に囃黄坪?，可能成為未來主流路線。

聚合物：電導率低，性能提升有限，最早商業(yè)化

聚合物易于合成和加工，率先實現商業(yè)化應用，但常溫電導率低，整體性能提升有限，制約大規(guī)模應用與發(fā)展。聚合物固態(tài)電解質由高分子和鋰鹽絡合形成，同時添加少量惰性填料。鋰離子通過聚合物的分段運動，靠不斷的絡合與解絡合而傳遞。高分子主要選用聚氧化乙烯(PEO)，對鋰鹽溶解性好，高溫離子電導率高，但室溫中結晶度高，離子電導率低，需進行改性處理，也可采用聚硅氧烷(PS)、聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等材料，但也存在室溫離子電導率低，質地較脆等問題，仍在研發(fā)改性階段；鋰鹽主要采用LiTFSI，在聚合物中的良好分散能力與穩(wěn)定性；惰性填料主要為氧化物，如TiO2、Al2O3、ZrO2、SiO2等，起到降低聚合物結晶度，改善機械性能等作用。聚合物由于易加工、工藝兼容等優(yōu)勢，率先在歐洲商業(yè)化，技術最為成熟，但其電導率低、電化學窗口窄，僅能和鐵鋰正極匹配，性能上限較低，工作時需持續(xù)加熱至60℃，因此制約了其大規(guī)模應用，預計后續(xù)與無機固態(tài)電解質復合，通過結合兩者優(yōu)勢，在應用端實現性能突破。

工藝：主流干法濕法技術各有優(yōu)劣，預計雙路線并行

聚合物電解質制造工藝包括干法工藝、濕法工藝和噴涂工藝，干法濕法工藝應用廣泛，兩種工藝均有利弊，為主流工藝，噴涂工藝研究進展緩慢，未獲大規(guī)模應用。聚合物電解質主流使用用改性高聚合度聚環(huán)氧乙烷(PEO)，主要采用多相催化聚合法合成，生成機理是配位陰離子聚合機理，一般由電池生產企業(yè)直接購置。

濕法工藝與鋰離子電池涂覆工藝類似，首先將聚合物(PEO等)溶解在溶劑(NMP)中，再添加鋰鹽(LiTFSI)、增塑劑和惰性填料等制備成電解質漿料，溶液澆鑄法或刮涂法將電解質漿料成膜，然后再加熱干燥，使聚合物固化、溶劑揮發(fā)，制成聚合物電解質薄膜，根據載體不同，可分為正極支撐成膜與骨架支撐成膜方式；

干法工藝是將正極和電解質漿料高溫熔化形成高粘度糊狀物，并同時返混擠出疊加在正極集流體上，并通過卷壓機壓實，再將負極涂布后通過輥壓法把多層電芯壓實；

聚合物電解質工藝難點在于成膜均一性控制和與負極接觸穩(wěn)定性，干法濕法工藝各有優(yōu)劣，后續(xù)預計雙路線并行，噴涂工藝相關專利數量較少，在固態(tài)電解質領域未獲大規(guī)模應用。

氧化物：兼具電導率和穩(wěn)定性，目前發(fā)展進度較快

氧化物兼具電導率和穩(wěn)定性，量產難度適中，目前發(fā)展進度較快。氧化物電解質是含有鋰、氧以及其他成分(磷/鈦/鋁/鑭/鍺/鋅/鋯)的化合物，可分為晶態(tài)和非晶態(tài)兩類。非晶態(tài)主要為LiPON型，晶態(tài)類可分為鈣鈦礦型(LLTO)、反鈣鈦礦型、GARNET型(LLZO)、NASICON型(LATP)、LISICON型幾類。整體看，氧化物熱穩(wěn)定性好、電化學窗口寬、機械強度高，缺點為電導率一般、脆度高難以加工、界面接觸差。量產方面，氧化物體系制備難度適中，較多新玩家和國內企業(yè)選取此路線，預計采用與聚合物復合的方式，在半固態(tài)電池中率先規(guī)?；b車。

氧化物：LATP成本優(yōu)勢最佳，LLZO性能優(yōu)勢最優(yōu)

薄膜型產品：通過降低電解質厚度，彌補離子電導率問題，但目前僅有非晶態(tài)的LiPON可通過真空蒸鍍制成薄膜，雖離子電導率差，但在較薄厚度時(≤2μm)，面電阻可控，因此倍率性能、循環(huán)性能優(yōu)異。但薄膜型電池容量很小(mAh級)，主要應用在微型電子、消費電子領域，但在Ah級電動車領域則需大量串并聯(lián)，工藝困難且造價不菲，應用范圍有限。

非薄膜型產品：綜合性能優(yōu)異，可制備容量型電池，目前以LATP、LLZO、LLTO路線為主。LATP電化學窗口最寬，空氣穩(wěn)定性好，燒結溫度低，生產成本低，但Ti4+很容易被Li還原，對鋰金屬不穩(wěn)定，整體更具性價比。LLZO綜合離子電導率最高，對鋰金屬穩(wěn)定，含稀有金屬鑭/鋯，燒結溫度高，生產成本高，需改性修飾處理（如摻Al/Ta、表面包覆等），性能優(yōu)勢最優(yōu)，長期可能潛力更大；LLTO晶體電導率最高，但晶界電導率低，短板效應制約總體電導率，且對鋰金屬不穩(wěn)定，預計競爭力低于LATP/LLZO。

工藝：干法生產簡單成本低，濕法生產可實現納米化

氧化物固態(tài)電解質制備方法包括固相法、溶膠凝膠法、共沉淀法等，其中固相法成本低，為目前LLZO的主流生產方式，LATP涂覆需要納米化，因此液相法為主流生產方式。?固相法：將原材料(鋰鹽、鑭/鋯/鋁氧化物等)按比例粉碎、反復球磨和高溫燒結制備產品。優(yōu)點為原材料易得、成本低、工藝簡單，缺點為能耗高、晶粒尺寸不均勻、易團聚，影響產品性能，因此對研磨要求較高。

液相法：將原材料(醋酸鋰、有機鑭/鋯鹽等)溶解，混合反應后脫水聚合形成溶膠/凝膠，最終低溫煅燒制備產品。優(yōu)點為能耗少，摻雜均勻，顆?？煽?，可納米化，缺點為原材料成本高，存在環(huán)保問題，不利于大規(guī)模生產。

硫化物：電導率最高，兼具加工性能，但仍處于研發(fā)階段

硫化物電導率最高，兼具加工性能，潛力最大，但仍處于研發(fā)階段。硫化物離子電導率最高，質地軟易加工，可以通過擠壓來增大界面接觸，從而提升電池性能。根據晶體結構，硫化物也可分為晶態(tài)和非晶態(tài)兩種。非晶態(tài)主要為LPS型(硫代磷酸)；晶態(tài)可分為Argyrodite型(硫銀鍺礦)、LGPS型(鋰鍺磷硫)、Thio-LISICON型(硫代-鋰快離子導體)。但硫化物固態(tài)電解質存在成本高、電化學穩(wěn)定性差、空氣穩(wěn)定性差(遇水產H2S)、生產工藝難度大等缺點，限制了其在高能量密度(高電壓、鋰金屬)的電池應用，目前仍處于研發(fā)階段，但后續(xù)發(fā)展?jié)摿ψ畲?，工藝突破后，可能成為未來主流路線。材料選擇方面，LPSCl具備成本優(yōu)勢，預計主打低端產品路線，LGPS綜合性能最好，但原材料成本高，預計聚焦中高端產品路線。

工藝：高能球磨法為主流工藝，氣相合成法助力規(guī)模量產

硫化物固態(tài)電解質制備方法包括高溫淬冷法、高能球磨法、液相法等，制備過程需在惰性氣體保護下進行。

高溫淬冷法：將原料加熱到熔融溫度，充分接觸反應后，急劇降溫到室溫后回火。優(yōu)點是顆粒粉末較細，壓實密度較高缺點是能耗高，操作難度大，在淬冷降溫過程中易生成雜相，得到的材料結晶度難以控制，適合制備非晶態(tài)硫化物電解質。

高能球磨法：將原料混合裝入球磨機上高能球磨，球磨后取出再進行熱處理，優(yōu)點是混合均勻，離子電導率和結晶度得到改善，缺點是設備要求較高，制備時間長，僅適合小批量生產，為目前主流制備工藝。

液相法：將原料放置于溶液中攪拌，充分反應后蒸發(fā)溶劑，然后再進行熱處理，進而制備固態(tài)電解質。優(yōu)點是原料可在溶液中充分接觸，結晶度可控，缺點是離子電導率偏低，適用于制備薄膜電解質。

氣相合成法：以空氣穩(wěn)定的氧化物為原料，一步氣相法合成硫化物電解質，制備過程空氣穩(wěn)定，大幅簡化制備工藝，節(jié)約生產時間和制備成本，適合大批量生產，通過調整摻雜等手段，電導率可達2.45×10-3S/cm。

成本：氧化物成本相對較低，硫化物成本較為昂貴

氧化物電解質成本相對較低，硫化物電解質成本較為昂貴。根據4月13日金屬價格，鑭0.62萬/噸，鋯5.13萬/噸，鍺893萬/噸，鉭223萬/噸，鋰90萬/噸，鈦2.42萬/噸，計算得出氧化物電解質LLTO金屬成本為2.11萬元/噸，LATP金屬成本為2.81萬元/噸，LLZO金屬成本為6.65萬元/噸，LLZTO金屬成本為32.82萬元/噸，硫化物電解質LGPS金屬成本為120.84萬元/噸。整體來看，氧化物電解質成本顯著低于硫化物電解質，其中LLTO和LATP成本更為低廉，短期性價比更高，LLZO和LLZTO雖性能更好，但成本相對較高。雖然硫化物電解質離子導電性最高，發(fā)展?jié)摿ψ畲?，但原材料成本昂貴，仍未實現產業(yè)化落地，預計未來實現突破后，聚焦中高端產品路線。

半固態(tài)電解質：氧化物+聚合物復合，大幅提升電池性能

半固態(tài)電池主要采用氧化物+聚合物復合體系，通過原位固態(tài)化等工藝，大幅提升電池性能。半固態(tài)電池保留一定液體含量，并使用氧化物+聚合物電解質、氧化物隔膜涂覆與正負極包覆，疊加深度預鋰化等技術，提升電池的綜合性能。殘余液相賦予固體電解質優(yōu)異的形狀變化能力，使其可以適應充/放電中不可避免的體積變化，從而提升循環(huán)和倍率性能。

原位固態(tài)化解決固固界面問題，制備工藝兼容且高效。原位固態(tài)化是半固態(tài)電池中的重要工藝，其與傳統(tǒng)鋰電池制備工藝高度兼容，是將單體（碳酸酯、丙烯酸酯等）與引發(fā)劑混合后注液，通過加熱等方式下聚合固化（變?yōu)榫酆衔铮?。在固化之前，可流動的液態(tài)前驅體可以充分浸潤電極/電解質的空隙，然后在填充區(qū)域聚合為固體，充分保證電極和電解質之間的接觸，并僅存留不連續(xù)的液相，使得電池的能量密度和安全性都獲得了顯著的突破。工藝的難點在于保證聚合時的熱控制，從而影響固化的均勻性。

負極：短中期向硅基負極發(fā)展，長期向鋰金屬負極迭代

電池能量密度提升，驅動負極向高性能迭代，目前以石墨負極為主，中短期向硅基負極發(fā)展，長期有望切換至金屬鋰。鋰電池負極材料目前以石墨為主，具有高電導率和高穩(wěn)定性等優(yōu)勢，但已接近理論比容量(372mAh/g)。硅基負極理論比容量高(4200mAh/g)，但存在體積膨脹(380%)、導電性差和SEI膜不穩(wěn)定的問題，多與石墨摻雜應用。鋰金屬負極理論比容量高(3860mAh/g)，電位低(-3.04eV)，導電性優(yōu)異，因此具有巨大潛力，但存在鋰枝晶、循環(huán)時體積變化等問題。液態(tài)電解質中，由于硅和電解液發(fā)生副反應，消耗硅/鋰/電解液，鋰枝晶容易刺穿隔膜引發(fā)短路的問題，新型負極應用受到限制。而固態(tài)電解質電化學窗口更寬，化學穩(wěn)定性更高，可抑制鋰枝晶生長，因此打開材料選擇空間，預計中短期向硅基負極發(fā)展，長期向鋰金屬負極迭代。

硅基負極：硅氧中期仍為主流，硅碳長期更具潛力

硅氧中期仍為主流，硅碳長期更具潛力。硅基負極主要分為硅碳負極和硅氧負極兩種路線，硅碳負極以納米硅(Nano-Si)摻混石墨，具有比容量高和首效高的優(yōu)勢，但具有體積膨脹較大、循環(huán)性能差的劣勢，因此對工藝要求較高，需疊加小粒徑和包覆技術，目前主要應用于消費電子和電動工具等領域，工藝突破后潛力更大。硅氧負極以氧化亞硅(SiOx)摻雜石墨，粒徑小均勻度高，循環(huán)和倍率性能更佳，但首效低無法單獨使用，需要通過預鋰/預鎂化等處理，率先應用于動力電池領域，技術相對成熟，綜合性能更加均衡。預計硅基負極中期將以技術成熟的硅氧負極為主，長期高克容量硅碳負極空間更大。

硅基材料關鍵在于納米分散化，有效減少表面應力，從而緩解體積膨脹問題。硅碳負極由研磨后的納米硅粉與基體材料，通過造粒工藝形成前驅體，然后經表面處理、燒結、粉碎、篩分、除磁等工序制備。硅氧負極通過納米硅粉和二氧化硅經研磨合成一氧化硅，形成硅氧負極材料前驅體，然后經粉碎、分級、表面處理、燒結、篩分、除磁等工序制備。從工藝端看，硅基負極會拉動硅烷、PAA、單壁管、補鋰劑等材料的需求。

粘結劑：PAA粘附性更強，更加適配硅基負極

PAA粘結劑粘附性更強，更加適配硅基負極。硅基負極膨脹率高，傳統(tǒng)SBR+CMC體系粘附性不強，無法發(fā)揮硅基負極性能優(yōu)勢。而PAA側鏈含較多羧基官能團，可產生較強的氫鍵，從而賦予活性顆粒與集流體之間較強的結合力，并與硅形成類似SEI膜的包覆層，從而有效提升硅基負極的循環(huán)性能。PAA的粘結力較強，從而單位添加量減少，并無需CMC等穩(wěn)定劑，但成本更貴，脆性更高，仍需進一步改性或與其他材料結合。

PAA工藝難點在于分子量集中度的把控。PAA主流生產工藝為丙烯酸經過聚合，除水脫水，完成干燥結晶，或者以濃溶液的形式出貨，難點在于聚合反應里面的攪速、溫度等參數控制，目前PAA產品存在分子量分布較寬的問題。相對于電解液添加劑來說，粘結劑高分子聚合物的工藝流程的技術壁壘比較弱，工藝的繁瑣程度也較低。

預鋰化：摻硅需搭配補鋰，改善首效偏低短板

摻硅需搭配補鋰，改善首效偏低短板。硅基負極首效偏低，首次不可逆鋰損耗達15%~35%，因此必須搭配預鋰化手段，從而改善首效短板問題。預鋰化包括負極補鋰和正極補鋰，負極補鋰方式有鋰箔補鋰、鋰粉補鋰、添加劑補鋰等，但工藝難度高、成本較高、安全性低，并未大規(guī)模應用。正極補鋰方式主要分為富鋰化合物、二元鋰化合物和鋰復合物，在正極勻漿過程中添加補鋰材料，工藝簡便且成本較低，為當下最有前景的補鋰技術。

正極補鋰為中短期主流路線，負極補鋰長期更具潛力。一般來說，在更強調安全性和工藝兼容性，并對補鋰的容量要求不高時，選擇正極補鋰合適，若需要大容量補鋰時，負極補鋰更加合適，因此預計中短期以正極補鋰為主，長期負極補鋰更具潛力。正極補鋰方面，主要產品為鐵酸鋰和鎳酸鋰，其中鐵酸鋰用于鐵鋰體系，鎳酸鋰用于三元體系。工藝可分為固相法和液相法兩種，其中固相法成本更低，而液相法純度更高，預計雙路線并行。

鋰金屬：打造極致能量密度，但亟待解決枝晶、膨脹問題

鋰金屬的能量密度最高，但安全性較差，無法使用在半固態(tài)電池中，預計在全固態(tài)電池中實現突破。鋰金屬是固態(tài)電池最理想的負極材料，理論比容量高，還原電位最低，因此具有巨大潛力，但需解決鋰枝晶生長、循環(huán)時體積膨脹等問題，以優(yōu)化金屬鋰安全性。半固態(tài)電池含有電解液，無法使用金屬鋰負極，但可以使用負極預鋰化的方式提升能量密度；全固態(tài)電池可以使用金屬鋰作為負極，但是仍需至少5-10年的突破，才能具備規(guī)模商業(yè)化可能性，預計應用于500Wh/kg以上的高端市場。

鋰金屬采用熔融LiCl電解制備，制備工藝壁壘較低。金屬鋰的制備方法有熔鹽電解法、金屬熱還原法和真空蒸餾法，其中熔鹽電解法為主流制備方式，主要工藝流程為將氯化鋰和氯化鉀等原料混合制成熔鹽，在電解槽內通電析出粗鋰，通過爐內過濾分離出高純度精鋰，再經沉降、真空蒸餾、降溫、澆鑄等工序制成電池級金屬鋰，其中部分低純度金屬鋰經過濾后可通過鑄錠、擠壓成型制成工業(yè)級金屬鋰，關鍵制備在于產品純度。

正極：短期沿用三元體系，長期向高電壓材料迭代

正極材料短期沿用高鎳體系，長期向超高鎳、富鋰錳基、高壓尖晶石等材料迭代。固態(tài)電池電化學窗口更寬，因此可以使用的正極材料更為廣泛。半固態(tài)/固態(tài)電池短期預計仍會沿用三元高鎳體系，但或通過單晶化、氧化物包覆、金屬摻雜等手段進一步提升電壓，從而提升電池能量密度。在固態(tài)電解質、金屬鋰負極等技術逐漸成熟后，正極材料預計向超高鎳、富鋰錳基、高壓尖晶石等新型體系進一步迭代。

正極：鎳錳酸鋰兼具電壓及成本優(yōu)勢，富鋰錳基高比容優(yōu)勢明顯

尖晶石鎳錳酸鋰兼具較高比能、低成本及高安全，難點在于穩(wěn)定高壓正極的界面。鎳錳酸鋰為尖晶石結構，穩(wěn)定性優(yōu)于層狀氧化物，且具有三維Li+擴散通道，倍率性能良好。鎳錳酸鋰以鎳均勻取代錳酸鋰中25%的錳，工作電壓高達4.7V，使比能量超越635Wh/kg，接近三元，遠高于鐵鋰，且其為低鎳無鈷二元正極，成本優(yōu)勢顯著。鎳錳酸鋰的難點在于材料電壓平臺過高(5V)而導致正極界面不穩(wěn)定，可通過金屬摻雜、氧化物包覆及鐵鋰、三元正極復合等路徑解決。

富鋰錳基具備極高比容、高電壓及成本優(yōu)勢，預計主流應用路線為正極材料復合。富鋰錳基電壓窗口寬(2.0-4.8V)，常壓下循環(huán)穩(wěn)定性優(yōu)于其他商業(yè)化正極，高壓放電比容量可達250mAh/g以上，與硅碳負極匹配，電芯能量密度有望超越400Wh/kg，且其為低鎳高錳正極，低瓦時成本媲美磷酸鐵鋰。但富鋰錳基電子電導率極低(~10-8S/cm)，高壓下循環(huán)過程中易發(fā)生尖晶石相變，且高壓電極/電解質界面副反應嚴重，面臨倍率性能差、首次庫倫效率低低(<80%)、循環(huán)容量及電壓衰減等難點，短期無法單一使用，可與現有三元、鈷酸鋰、磷酸鐵鋰等正極混合降低電壓，提早實現商業(yè)化應用。

隔膜：短期保留并增加價值量，長期預計被取代

隔膜短期仍保留，通過涂覆固態(tài)電解質，增加其價值量，長期預計被取代。半固態(tài)電池中，主流的原位固化工藝仍然需要隔膜來分隔正負極防止短路，并作為載體表面涂覆氧化物或者復合固態(tài)電解質，從而增加價值量。全固態(tài)電池中，全固態(tài)電解質也具有隔膜的功能，隔膜是否需要被保留取決于各方案設計差異，長期來看，隔膜會逐漸退出電池市場。

干法電極工藝：與全固態(tài)電池相容，粘結劑更換為PTFE等材料

干法工藝是未來電極工藝的迭代方向，優(yōu)勢是提升生產效率、降低成本，難點在于混合均勻，粘結劑更換為PTFE等材料。傳統(tǒng)濕法電極工藝存在成本較高、工藝復雜、NMP溶劑有毒等問題，而干法電極工藝是一種無溶劑化的生產技術，使用高剪切和/或高壓加工步驟來破碎和混合材料，電極膜結構形成更厚，粘結劑則以纖維狀態(tài)存在，不會阻礙電子和離子傳導，導電性好，節(jié)省了材料、時間和人工等生產成本。但其難點在于市售的粘結劑顆粒較大，難以均勻分散，進而造成了干法電極良品率低等問題。

半固態(tài)電池仍以濕法電極工藝為主，而全固態(tài)電池需更換干法電極工藝。成膜工藝是固態(tài)電池制造的核心，不同的工藝會影響固體電解質膜的厚度和離子電導率。半固態(tài)電池中，材料體系變化有限，因此主要使用傳統(tǒng)濕法電極工藝。而全固態(tài)電池中，硫化物電解質對極性有機溶劑極為敏感，同時金屬鋰與易于溶劑反應，此外膨脹更加嚴重，傳統(tǒng)的PVDF-NMP體系粘結強度有限，而干法電極中由PTFE原纖維化構成的二維網絡結構，可以抑制活性物質顆粒的體積膨脹，防止其從集流體表面脫落，預計主要使用干法電極工藝。

制造/封裝方式：全固態(tài)電池向疊片+軟包的方向迭代

正極、電解質和負極的復合過程，是固態(tài)電池制備的關鍵工序，其中溫等靜壓為重要復合方式。固態(tài)電池可將電極單元直接堆疊內串，因此無需內部極耳，從而提高制造效率，降低包裝成本。但一體化疊片存在固-固界面接觸問題，需通過施加壓力等手段來進行改善。傳統(tǒng)輥壓等方法可能導致顆粒的重新堆積與變形，目前一種優(yōu)選的方法是采用等溫靜壓法，一般溫度在80-120℃，壓力在300MPa左右，利用氣/液體介質均勻傳遞壓力的性質，從各個方向對試樣進行均勻加壓，進而獲得堅實的坯體，預計在固態(tài)電池領域有較大發(fā)展。

全固態(tài)電池向疊片+軟包的方向迭代。與液態(tài)鋰離子電池相比，固態(tài)電池后段工序不需要注液化成，但需要加壓或者燒結；制造/封裝方式看，氧化物及硫化物電解質柔韌性較弱，更適用于疊片工藝，其內部變形、彎曲或斷裂的概率低，此外軟包封裝在能量密度上也具備優(yōu)勢，可容忍充放電過程中的體積變化，因此疊片+軟包的封裝方式最適合于固態(tài)電池。

產業(yè)鏈：半固態(tài)-全固態(tài)迭代，電解質-負極-正極梯次升級

固態(tài)電池技術迭代基于液態(tài)體系，順序遵循固態(tài)電解質-新型負極-新型正極。主流廠商按照半固態(tài)到全固態(tài)的發(fā)展路徑布局，核心變化在于引入固態(tài)電解質，電解質預計從聚合物+氧化物的半固態(tài)路線，向氧化物半/全固態(tài)路線，再向硫化物全固態(tài)路線迭代；負極從石墨，向硅基負極、含鋰負極，再向金屬鋰負極升級；正極從高鎳三元，向高電壓高鎳三元、超高鎳三元，再向尖晶石鎳錳酸鋰、層狀富鋰錳基等新型正極材料迭代；隔膜從傳統(tǒng)隔膜，向氧化物涂覆隔膜，再向固態(tài)電解質膜升級。

產業(yè)鏈方面，電池端企業(yè)主要有寧德時代、比亞迪、衛(wèi)藍新能源、清陶能源、億緯鋰能、贛鋒鋰業(yè)、輝能科技、國軒高科、孚能科技、蜂巢能源等；固態(tài)電解質企業(yè)主要有天目先導、藍固新能源、奧克股份、上海洗霸、金龍羽、瑞泰新材等；固態(tài)電解質前驅體鋯源/鍺源企業(yè)有東方鋯業(yè)、三祥新材、云南鍺業(yè)、馳宏鋅鍺等；負極企業(yè)有蘭溪致德、貝特瑞、翔豐華等；正極企業(yè)有容百科技、當升科技等；隔膜企業(yè)有恩捷股份等；此外整車企業(yè)以自研或增資入股等方式積極入局，代表公司有豐田、日產、本田等。

半固態(tài)電池國內率先量產，23年開始小批量裝車，24年實現規(guī)模放量。國內以市場驅動為主，行業(yè)基本選用可量產的半固態(tài)路線，電解質選用聚合物+氧化物復合路線，正極仍選用高鎳三元體系，負極升級為預鋰化的硅基負極，實現能量密度360Wh/kg。代表廠商為衛(wèi)藍新能源、清陶能源、贛鋒鋰業(yè)、輝能科技等，已在高端無人機、航天、軍工等高端領域實現應用，23年實現360Wh/kg以上裝車發(fā)布，如蔚來、上汽、賽力斯、高合等，成為產業(yè)化元年，但仍需規(guī)模效應降本，24年實現小規(guī)模放量，24-25年迎來商業(yè)化轉折點。

寧德時代：推出凝聚態(tài)電池，開啟下一輪創(chuàng)新節(jié)奏的里程碑

推出凝聚態(tài)電池，兼具高比能與高安全，可快速實現量產。寧德時代2023年4月19日推出凝聚態(tài)電池，兼具高比能和高安全，并且可以快速實現量產，是開啟寧德時代下一輪創(chuàng)新節(jié)奏的里程碑，能量密度可高達500Wh/kg。該電池采用高動力仿生凝聚態(tài)電解質，構建納米級別自適應網絡結構，調節(jié)鏈間相互作用力，在增強微觀結構穩(wěn)定性的同時，提高電池動力性能，提升鋰離子運輸效率。此外凝聚態(tài)電池還聚合了包括超高比能正極、新型負極、隔離膜以及新工藝等一系列創(chuàng)新技術，使之既具備優(yōu)秀的充放電性能，又具備高的安全性能。

今年內具備車規(guī)級量產能力，同時進行航空級合作開發(fā)。公司正在進行民用電動載人飛機項目的合作開發(fā)，執(zhí)行航空級別標準與測試，滿足航空級別安全與質量要求。同時，寧德還將推出凝聚態(tài)電池的車規(guī)級應用版本，可在今年內具備量產能力。凝聚態(tài)電池的問世將會對實現碳中和產生積極深遠的影響，為追求清潔環(huán)保的未來提供有力支持。

重點布局硫化物全固態(tài)路線，但距離商業(yè)化仍需5年以上。與日韓企業(yè)路線相似，寧德時代直接布局最具潛力的硫化物全固態(tài)電解質。寧德時代自13年起申請固態(tài)電池相關專利，具有多年技術儲備，其中9項專利內容中含有硫化物固態(tài)電解質，專利內容包含基于硫化物的固態(tài)電解質、正極極片、固態(tài)電池、電池材料回收等方面。公司目前已有高能量密度的固態(tài)電池實驗室樣品，但距離實現商業(yè)化仍需5年以上。

以全固態(tài)鋰金屬電池為發(fā)展目標，不斷提升能量密度與安全性。針對高端市場，寧德時代將持續(xù)投入全固態(tài)鋰金屬等新材料技術的研發(fā)，以鋰金屬負極材料為發(fā)展方向，正極材料由傳統(tǒng)三元向高壓三元、無金屬材料迭代升級，通過不斷攻關工藝難題與關鍵技術，爭取到2030年前后實現真正意義上的超長續(xù)航、安全及具成本競爭力的鋰電池技術。

比亞迪：專利數量多覆蓋范圍廣，技術儲備豐富

深耕固態(tài)電解質多年，專利數量眾多。公司于11年起申請固態(tài)電池相關專利，截止23年3月已申請50余項，獲30余項專利授權，申請中專利10余項，專利儲備豐富。

研發(fā)涵蓋多種路線，技術不斷更新迭代。公司技術路線包含聚合物、氧化物、硫化物和復合固態(tài)電解質，其中聚合物路線主要包括PEO和聚烯酸酯類，氧化物、硫化物和復合固態(tài)電解質路線研究范圍廣泛，多種路線同步進行，不斷升級迭代。此外，公司不斷優(yōu)化正/負極材料，對三元正極包覆硫化物電解質、鉬酸鹽等以改善離子傳輸和循環(huán)性能；負極采用硅基核殼結構、銻/鉍鋰合金以提高離子/電子電導性和電化學性能。

技術儲備豐富，后續(xù)或升級固態(tài)+短刀+CTC體系。公司申請固態(tài)電解質相關的專利覆蓋固態(tài)電解質材料、正/負極材料修飾與改性、電池結構、電池包與模組設計等，專利覆蓋范圍廣泛，技術儲備豐富，符合公司發(fā)展戰(zhàn)略，結合傳統(tǒng)電池包向CTC路線發(fā)展的趨勢，推測第三代刀片電池可能使用固態(tài)軟包。

衛(wèi)藍新能源：承接物理所核心專利，工藝技術全面領先

脫胎于中科院物理所，掌握原位固態(tài)化核心工藝。衛(wèi)藍新能源于2016年成立，由中科院院士陳立泉、研究員李泓、原北汽總工俞會根共同創(chuàng)辦，是中科院物理所固態(tài)電池唯一的產業(yè)化平臺，承接所有相關專利，研發(fā)實力全面領先，獲小米集團、蔚來資本、華為哈勃、天齊鋰業(yè)、吉利控股等入股。公司主打半固態(tài)路線，采用聚合物+氧化物（LATP為主）復合路線，首創(chuàng)原位固態(tài)化等八大核心工藝，改善固-固界面接觸，并與液態(tài)電池工藝基本兼容，鑄造產品護城河。

與蔚來、吉利等眾多車企達成合作，23年下半年裝車上線。20年8月，公司溧陽基地中試線投產(0.2gwh)，針對無人機、AGV等消費領域，能量密度達275Wh/kg，支持7C高功率放電。22年6月，公司湖州基底投產(2gwh)，針對動力領域，能量密度達360Wh/kg，23年上半年開始規(guī)模量產，預計下半年搭載蔚來ET7的150kwh電池包上線，續(xù)航里程突破1000km，成本較為昂貴，仍需規(guī)模效應和研發(fā)突破，進一步降本。此外公司已開發(fā)鐵鋰儲能電芯，具備本征安全屬性，能量密度150Wh/kg，已開始示范應用(4MWh)。全固態(tài)電池方面，公司計劃24、25年推出400、500Wh/kg產品，量產進度較為領先。

遠期規(guī)劃產能超50gwh，形成完善產業(yè)鏈布局。公司22年底產能2.2gwh，遠期產能規(guī)劃超50GWh。公司電解質與天目先導、藍固新能源、盟固利合作，正極與容百、當升簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，負極與天目先導、貝特瑞、天齊鋰業(yè)合作，隔膜與恩捷股份簽約，形成完善產業(yè)鏈布局。

清陶能源：率先實現規(guī)模化量產，一體化布局氧化物電解質

脫胎于清華大學材料學院，率先實現固態(tài)電池量產。清陶能源成立于2016年，由清華大學南策文院士領銜，團隊深耕固態(tài)電池20余年，已獲300多項專利授權。公司已突破核心固態(tài)電解質(LATP、LLTO、LLZO)的生產技術，并可以通過高速分散、流延成型等方式，制備含氧化物顆粒在聚合物骨架上均勻分散的復合電解質膜，擁有粉體、漿料、電解質涂覆等完整工序，率先實現了半固態(tài)電池的量產。公司先后獲北汽、上汽、廣汽等公司戰(zhàn)略投資，并與哪吒等車企建立長期合作關系。

電池產品性能突出，致力量產全固態(tài)電池。18年11月，公司建成首條固態(tài)電池量產線(0.1gwh，400Wh/kg)，應用于特種電源、高端數碼等消費領域。20年7月，搭載清陶固態(tài)電池系統(tǒng)的北汽、哪吒U純電樣車下線，21年11月，輕量化固態(tài)電池產品攜手廣汽埃安亮相車展，電芯能量密度達320Wh/kg。21年12月，與上汽合作完成368Wh/kg，1083kmCLTC續(xù)航的實車驗證，并于23年率先應用于上汽自主品牌新款車型。22年11月，與北汽福田聯(lián)合開發(fā)的首套量產商用車固態(tài)電池系統(tǒng)已完成調試、正式下線。

遠期規(guī)劃產能35gwh，一體化布局固態(tài)電解質。公司22年底產能1.7gwh，遠期規(guī)劃產能35gwh。自研自產固態(tài)電解質粉體材料，此外與利元亨、當升科技、翔豐華達成戰(zhàn)略合作，保障設備及正負極材料供給。

贛鋒鋰業(yè)：打造垂直整合業(yè)務模式，加速半固態(tài)電池量產

打造垂直整合業(yè)務模式，加速半固態(tài)電池量產。贛鋒鋰業(yè)在2016年成立固態(tài)電池研發(fā)中心，在2017年與中科院寧波材料所許曉雄團隊合作，共建固體電解質研究中心，并設立子公司浙江鋒鋰，建設第一代固態(tài)電池中試線。公司主打半固態(tài)電池，聚焦于氧化物厚膜路線(GARNET型、LISICON型)，一代產品能量密度達260Wh/kg以上，二代產品達360Wh/kg以上。公司打造垂直整合業(yè)務模式，穩(wěn)定自供鋰化合物及金屬鋰等材料，已與德國大眾、東風汽車、賽力斯、廣汽埃安、曙光汽車等車企建立合作協(xié)議。

與下游車企深度合作，推動固態(tài)電池產業(yè)化。19年4月，公司與德國大眾簽訂協(xié)議，在電池回收和固態(tài)電池等未來議題進行合作；19年7月，東風汽車與贛鋒鋰電開始合作開發(fā)一代固態(tài)電池系統(tǒng)，22年1月，搭載贛鋒鋰電第一代固態(tài)電池的東風E70示范運營車投入市場，實測續(xù)航426公里，搭載贛鋒鋰電第二代固態(tài)電池的東風汽車預計24年裝車，續(xù)航預計超1000公里；22年8月，公司與廣汽埃安簽署協(xié)議，后者支持贛鋒鋰電固態(tài)電池開發(fā)工作，在綜合技術、質量、成本具有市場競爭力的條件下，優(yōu)先引入贛鋒鋰電新型電池方案；23年2月，贛鋒鋰電宣布搭載公司半固態(tài)電池的純電動SUV賽力斯-SERES-5規(guī)劃于23年上市。

遠期規(guī)劃產能超40gwh，推動鋰產業(yè)鏈結構優(yōu)化升級。固態(tài)電池方面，公司22年底產能2gwh，遠期規(guī)劃產能超40gwh。江西新余基地二期規(guī)劃第一代固態(tài)產能4gwh，目前已具備產能2gwh，23年底預計升至4gwh，三期規(guī)劃新型電池產能6gwh；重慶兩江基地規(guī)劃新型電池產能20gwh，預計第二代固態(tài)鋰電池為主；廣東東莞基地規(guī)劃新型電池產能10gwh，項目建設內容包括半固態(tài)電芯。固態(tài)電池推動公司的鋰產業(yè)鏈結構優(yōu)化升級，金屬鋰方面，公司目前在宜春、奉新具備金屬鋰設計產能為2160噸，并計劃在宜春、青海分期投資建設金屬鋰7000噸產能。

輝能科技：專注氧化物固態(tài)路線，綁定奔馳深度合作

專注氧化物固態(tài)電池路線，三大核心技術構筑護城河。輝能科技于2006年在中國臺灣成立，創(chuàng)始人楊思枏來自臺灣大學化學工程系，公司專注于氧化物固態(tài)電池領域，具備完善的專利壁壘(500+)，可實現50層以上堆疊，并達到99.9%單層電芯良率和94%多層電芯良率，目前選用811正極+硅氧負極半固態(tài)路線(3%wt)，能量密度超270Wh/kg，未來向全固態(tài)+鋰金屬迭代。公司具備獨特的的商業(yè)模式，可以直接以Inlay形式出貨(正負極、電解質組成的薄片)，并具備三大核心技術：1）MAB：多軸向雙極電池技術，采用CTP+內部串聯(lián)方式，大幅提升封裝效率；2）LCB：通過Ceramion內導技術降低內阻、Logithium封裝技術提升加工性能，進而解決氧化物電解質的導電性和脆性問題；3）ASM：主動隔斷高溫產熱及釋放，鈍化正負極，提升安全性。公司預計可憑借核心技術，在生產規(guī)模達7gwh后，價格實現與液體電池Pack持平。

綁定奔馳團隊進行深度合作，遠期規(guī)劃產能120gwh。16年公司開始與奔馳合作，送樣車規(guī)級電芯，22年1月雙方簽署合作協(xié)議，共同開發(fā)固態(tài)電池，同時奔馳在輝能董事會占據一席，幫助其在歐洲建立生產制造廠，首款全新固態(tài)車型預計將在未來幾年推出，并將逐漸在未來五年搭載在一系列乘用車當中。此外，公司已與VinFast、ACC、FEV、Gogoro、蔚來、一汽等車企建立合作關系。產能方面，13年首條中試線開始運營，17年10月投產消費類產線(臺灣G1，40mwh)，23年初投產動力類產線(臺灣G2，22年底0.5gwh，23年底3gwh)，遠期規(guī)劃產能超120gwh。此外公司與韓國浦項制鐵達成協(xié)議，合作開發(fā)并制造相關正負極和固態(tài)電解質材料。

億緯鋰能：半固態(tài)22年裝車測試，全固態(tài)技術迭代始于鹵化物

擁有半固態(tài)+全固態(tài)技術，半固態(tài)產品22年率先裝車驗證。22年12月，億緯鋰能在新技術新產品發(fā)布會中公布了半固態(tài)、全固態(tài)電池產品及未來技術布局，首代半固態(tài)技術基于50Ah軟包電池，能量密度330Wh/kg，循環(huán)壽命超過1000次，電池工作溫度范圍擴展至-20~80°C，產品已于22年完成設計定型，目前處于裝車測試階段。

首代全固態(tài)電池基于鹵化物路線，將運用于高端消費電池領域。公司已有的全固態(tài)薄膜軟包電池技術基于鹵化物體系，可適應特殊高溫及彎折條件，搭配高鎳正極可以在150°C高溫溫區(qū)穩(wěn)定放電，柔性技術使電池在120°彎曲條件仍可正常充放電。公司計劃于24年完成全固態(tài)電池1.0技術研發(fā)，能量密度為350Wh/kg，循環(huán)壽命300次以上，首代全固態(tài)電池產品在機器人/消防設備、內置醫(yī)療、VR/曲面屏等高端消費領域應用潛力巨大。

重點布局氧化物、硫化物、鹵化物全固態(tài)路線，進一步提升能量密度及安全性。公司在固態(tài)電解質領域擁有數十年研發(fā)經驗，公司全固態(tài)技術迭代將分為三個階段，未來將重點研發(fā)氧化物、硫化物、鹵化物路線，旨于打造高比能、極致安全的固態(tài)電池體系。目標于28年實現全固態(tài)電池3.0技術迭代，能量密度提升至550Wh/kg、循環(huán)壽命1000次+、且具備高安全性、高柔性、耐高溫等特性，以滿足動力電池領域需求。

國軒高科：技術儲備豐富，半固態(tài)產品23年批量交付

采用氧化物包覆+原位固態(tài)化工藝，半固態(tài)產品23年批量交付。22年5月，公司發(fā)布首款半固態(tài)電芯產品，通過固態(tài)電解質復合正極(LATP包覆)、固態(tài)電解質功能離子膜、單體原位固態(tài)化技術、摻硅補鋰、復合集流體等工藝，實現單體能量密度360Wh/kg，Pack能量密度260Wh/kg，配套車型的電池包電量達160kwh，續(xù)航里程超過1000km，預計首批搭載高合汽車HiPhiX，以超高電池包升能服務方式，在23年批量交付。產能方面，預計公司22年底半固態(tài)產能1gwh左右，23年H1正式投產更大規(guī)模的半固態(tài)產線。

目標25年量產全固態(tài)電池，打造高電壓無模組電池包。公司已有400Wh/kg的三元半固態(tài)電池實驗室原型樣品，未來還將通過技術創(chuàng)新落地硅基負極迭代，鋰金屬負極和預鋰技術，加速液態(tài)電池向半固態(tài)過渡，最終實現全固態(tài)，目標是25年后做出能量密度800Wh/L+、對應400Wh/kg+、循環(huán)800次的全固態(tài)電池，采用富鋰材料、硫系或其他正極材料，負極方面采用鋰負極及界面修飾技術，打造內串高電壓無模組電池包。

孚能科技：率先量產搶占先機，推出SPS全新解決方案

搭載嵐圖追光率先量產裝車，推出SPS全新解決方案。2021年，孚能科技成功研發(fā)9系高鎳三元半固態(tài)電芯，可實現能量密度330Wh/kg、循環(huán)壽命1500+次、成本目標0.1$/Wh。22年9月，公司發(fā)布SPS大軟包方案，引入半固態(tài)電芯設計，提升電池的本征安全，材料成本降低33%，提升體積利用率到75%，帶電量涵蓋80kWh到150kWh，同時開始量產第一代半固態(tài)電池。22年12月，東風嵐圖C級乘用車“追光”開始預售，搭載“云母”電池系統(tǒng)，其中82kWh電池包為業(yè)內率先量產裝車半固態(tài)系統(tǒng)，對應電池能量密度170Wh/kg，預計由孚能科技提供。此外，公司已獲廣汽、吉利、東風等車企的SPS定點，并已為奔馳送樣固態(tài)電池進行測試，預計27年后量產裝車。

SPS預計23年起規(guī)模放量，全固態(tài)電池預計30年推出。產能方面，SPS技術將同步規(guī)劃于公司新產能中，并逐步迭代已有產線。SPS產能方面，贛州基地(規(guī)劃30gwh，一期12gwh)預計23年H2投產，并計劃未來于蕪湖基地(規(guī)劃24gwh)、廣州基地(規(guī)劃30gwh)落地SPS產能，此外鎮(zhèn)江一期產線稍加調整后即可適用于生產未來330Wh/kg產品。產品迭代方面，公司已儲備350Wh/kg的產品，并向400Wh/kg方向升級，預計30年推出全固態(tài)電池，能量密度達到400-500Wh/kg。

蜂巢能源：開發(fā)半固態(tài)短刀電池，布局硫化物全固態(tài)路線

與寧波材料所深度合作，開發(fā)果凍電池、硫系全固態(tài)電池。蜂巢能源于2018年注冊成立，陳少杰任固態(tài)電池研發(fā)中心總監(jiān)，曾任中科院寧波材料所高級工程師，同時子公司日本蜂巢專注于固態(tài)電池和前沿技術開發(fā)。半固態(tài)電池方面，公司果凍電池采用安全涂層和凝膠電解質技術，實現高的離子電導率(接近電解液水平)和高的阻燃性(空氣中不可燃)。一代電芯形式多樣，包括方形短刀(230Wh/kg)、軟包電芯(270Wh/kg)，循環(huán)壽命2000次以上，二代電芯擬完成300-350Wh/kg技術開發(fā)，預計選用聚合物+氧化物路線，目前處于中試階段。全固態(tài)電池方面，實現離子電導率10mS/cm，電解質膜厚20μm，能量密度350-400Wh/kg，循環(huán)壽命1000次，已順利通過針刺、200℃熱箱等實驗測試，目前處于樣件階段。

海外主打全固態(tài)路線，各國力爭實現商業(yè)化

全固態(tài)電池25年集中量產，28年大規(guī)模商業(yè)化放量。各國廠商研發(fā)生產模式差異化，主要通過自行研發(fā)、聯(lián)合研發(fā)及投資初創(chuàng)公司，以全固態(tài)路線為主，材料體系選擇多樣，技術迭代迅速，部分企業(yè)已交付A樣，將于25年集中量產。

美國：初創(chuàng)企業(yè)風靡，商業(yè)化進程較快。著重于推動電動車產業(yè)鏈本土化，擁有大量固態(tài)電池初創(chuàng)公司，創(chuàng)新為主打，風格以快速融資上市為主要目的，技術路徑多為聚合物電解質和氧化物電解質，負極采用鋰金屬，商業(yè)化進程較快，代表廠商為SolidPower、SES、QuantumScape等。

日本：組織產學研聯(lián)合，全力搭建硫化物技術體系。日本廠商普遍較早布局固態(tài)電池，通常以企業(yè)與機構聯(lián)合研發(fā)的形式推進，主攻硫化物固態(tài)電解質，代表廠商包括豐田、松下、日產等企業(yè)。

韓國：內部研發(fā)與外部合作并行，主攻硫化物技術體系。研究模式以企業(yè)自行研究和外部合作并行為主，技術路線集中于硫化物體系，電芯開發(fā)速度遜于日本，但韓企延續(xù)正負極材料研發(fā)優(yōu)勢，有望較快搭建固態(tài)電池材料供應鏈，領先廠商包括三星SDI、LG、SKI等企業(yè)。

QuantumScape：主打鋰金屬固態(tài)電池，創(chuàng)新無負極設計

脫胎于斯坦福大學，深度綁定大眾集團。公司2010年創(chuàng)立，擁有超300項電池技術專利，成功開發(fā)唯一一款具有汽車OEM認證的鋰金屬固態(tài)電池，研發(fā)實力國際領先，創(chuàng)立至今獲得超20億美元投資，包括比爾蓋茨、大眾、馬牌和上汽等機構，公司深度綁定大眾，18年與其成立合資制造企業(yè)，20年獲單筆增資2億美金。

氧化物、硫化物雙重材料體系，無負極、固態(tài)陶瓷隔膜創(chuàng)新結構提升電池性能。相較LIB，QS在固態(tài)電池結構設計中取消傳統(tǒng)負極材料層，以兼具隔膜/負極作用的固態(tài)陶瓷電解質取代電解液，充電時集流器將沉積鋰離子形成鋰金屬負極，提升體積、能量密度，而固態(tài)電解質滿足高導電性的同時可抗枝晶，防止內部短路。公司開發(fā)雙重固態(tài)電解質材料體系，以LLZO石榴石型氧化物體系為主打，LGPS硫化物體系為儲備，電池性能顯著，1）15分鐘可快充至80%；2）800次循環(huán)后保持80%+容量；2）1000Wh/L存儲電量（380-500Wh/kg），續(xù)航提升80%，最高可達2000公里。

實現首批原型電池交付，計劃28年實現91GWh產能。QS當前已向客戶交付首批24層原型固態(tài)電池第一批A樣，QS-0預試生產線正開發(fā)建設，預計23年實現小批量生產，陶瓷固態(tài)電解質隔膜生產峰值可達8000片薄膜/周，預計23年開始試產部分固態(tài)電池，25年實現大規(guī)模量產。現有計劃在24年0.25GWh電池產能，25年0.75GWh，28年91GWh。公司已與6家汽車OEM簽訂了QS-0電池合同，還與固定儲能系統(tǒng)領導者Fluence簽署QS-0電池使用協(xié)議。

SolidPower：電解質、固態(tài)電池并驅，寶馬交付在即

背靠福特、寶馬，硫化物固態(tài)電解質/固態(tài)電池為兩大核心業(yè)務。SP12年成立，與寶馬、福特簽訂聯(lián)合開發(fā)協(xié)議，并獲美國空軍、國家科學基金會支持。公司兩款核心產品為高能量密度固態(tài)電池、硫化物固態(tài)電解質，前者潛在客戶有SKI、豐田、現代、LG、松下與三星，后者含福特、寶馬、SKI等，SP電池涵蓋三種材料體系，1）NCM層狀正極+硅基負極+硫化物電解質；2）NCM層狀正極+金屬鋰負極+硫化物電解質；3）FeS2正極+金屬鋰負極+硫化物電解質。

高硅全固態(tài)電池容量發(fā)揮、循環(huán)性能優(yōu)異。公司硫化物固態(tài)電解質室溫離子電導率達1-9mS/cm，所研發(fā)的高硅全固態(tài)電池目標使用2000mAh/g硅基負極材料，開發(fā)容量容量≥2Ah，可用比能量≥350Wh/kg，循環(huán)壽命≥1000周，成本≤100美元/kWh的全固態(tài)電池。從項目進展及性能來看，其硅基負極材料3mAh/cm2面容量電極下可實現1500mAh/g容量發(fā)揮，首次庫倫效率92%，循環(huán)100周容量保持率達到95%。

試驗線周產300塊固態(tài)電池，規(guī)劃25/27年實現硅基/金屬鋰全固態(tài)電池量產。19年SP第一條中試線投運，20H2進OEM交付驗證320Wh/kg的2Ah鋰金屬電池，22年5月第二條中試線建成，Q3向福特、寶馬交付150塊20Ah電池測試，當前每周硫化物全固態(tài)電池試制量約300塊，預計21-23年100Ah產能6.5MWh/年，23-25年100MWh年產能，25-27年產能為10GWh/年；固態(tài)電解質方面，22H2產能預計2.5噸/月，在丹佛地區(qū)開設第二工廠，規(guī)劃年產30噸。近期寶馬與公司將共同在慕尼黑建立一條全固態(tài)電池原型產品生產線，公司計劃23年向寶馬交付用于測試的全尺寸汽車電芯，第一輛采用全固態(tài)電池技術的BMW原型車計劃在25年前問世。

SES：混合鋰金屬電池另辟蹊徑，25年迎來裝車量產

誕生于MIT，深耕混合液態(tài)鋰金屬電池。12年創(chuàng)建，目前全球唯一擁有混合鋰金屬電池樣品且經過驗證的電池公司，電池負極由鋰金屬和特制高濃度電解液組成，核心材料技術有高濃度溶劑鹽電解質（低揮發(fā)性和自熄性）、復合負極涂層（轉變枝晶生長方向&降低體積膨脹幅度）、寬幅鋰金屬負極、聚合物隔膜（自斷電）、高能量密度正極等，公司三大業(yè)務平臺為：1）新材料開發(fā)平臺Hermes，所產4Ah小電芯軟包電池較LIB減輕24%質量，提升77%能量密度和35%續(xù)航，已有車企對接開發(fā)A樣；2）鋰金屬電池工程制造平臺Apollo，已發(fā)布全球單體容量最大的107Ah鋰金屬電池，重量0.982kg，能量密度417Wh/kg、935Wh/L；3）安全軟件Avatar，AI軟件追蹤全生產流程。

已通過第三方驗證，混合鋰金屬電池性能優(yōu)異。1）電解質方面，SES開發(fā)的特殊電解液不僅可以減緩鋰枝晶生長，還可將其形態(tài)由尖銳的枝晶轉變?yōu)槊芗练e結構，減少枝晶刺穿隔膜概率；2）鋰金屬電池方面，公司產品性能業(yè)內領先，4.2Ah25層小電芯實測能量密度370Wh/kg和700Wh/L，15分鐘內實現80%充電，還通過針刺、耐熱、過充、外短路等安全測試，預計550次循環(huán)壽命下90%容量保留率；100Ah樣品預計能量密度超400Wh/kg和1000Wh/L。

23/28年產能1/100GWh，25年量產。與通用、現代開展A樣合作，上海工廠A樣電池產線一期0.2GWh22年投產，二期0.8GWh23Q1投產，總計1GWh產能，全球最大；電解液5噸/年，后續(xù)擴至250噸/年；韓國忠州產線已生產50Ah/100Ah電池。23年啟動電池BC樣10GWh產線建設，預計23H2交付B樣，24年提供C樣，25年量產，26年規(guī)劃第二階段30GWh工廠，27年產能80GWh+，28年100GWh。此外，還與吉利、上汽、富士康、天齊等合作。

FactorialEnergy：特有FEST技術，成功試制40Ah固態(tài)電池

瞄準聚合物路線，FEST電解質系統(tǒng)技術斬獲奔馳、Stellantis合作。FactorialEnergy成立于2020年，其FEST技術（Factorial電解質系統(tǒng)技術）可利用專有的聚合物固體電解質材料，匹配高壓和高能量密度的電極，實現高安全的電池性能，并增加續(xù)航里程20%-50%，同時具備嵌入式兼容特性，可輕松集成至現有鋰離子電池制造設備。目標400Wh/kg和1000Wh/L的能量密度，21年FE成功制作40Ah固態(tài)電池原型，能量密度350Wh/kg，體積能量密度770Wh/L，循環(huán)675次后容量保持率更是高達97.3%，分別斬獲現代、奔馳和Stellantis投資與合作。

40Ah電池已實現規(guī)?；?，100Ah電池有望26年量產。22Q1公司于新英格蘭建設先導產線，建成后將規(guī)?；a固態(tài)電池，并供貨給客戶進行測試，預計23年初投入運營。22H2FE電池已與多家世界頂級OEM公司啟動產品送樣。23年1月，公司已成功在40Ah電池中實現規(guī)?；?，并推出100Ah固態(tài)電池原型，FE100Ah電池使用更少的鈷材料，能量密度較LIB提升30%，下一代目標提升50%。公司將與奔馳于22年內測試原型車，27年內實現小批量量產，Stellantis100Ah電池有望26年實現商業(yè)化量產。

IonicMaterials：先進材料廠商，實現固態(tài)電解質室溫傳導

美國材料科技先鋒公司，專注聚合物電解質優(yōu)化鋰電池技術。IonicMaterials材料技術公司創(chuàng)始人MikeZimmerman擁有30多年的聚合物專業(yè)知識，公司致力于聚合物研究以代替液態(tài)電解質，并作將其聚合物電解質為先進材料供應商出售給電池行業(yè)。公司突破性產品為首款在室溫下能完全發(fā)揮作用、傳導離子的聚合物固體電解質，室溫離子電導率高達1.3mS/cm，鋰離子遷移數0.7、5V高電壓能力、高彈性模量、可承受正極高負載、低成本合成原料，且可與鋰和堿性電池兼容。公司固態(tài)電解質專利表明其由結晶樹脂制成（聚苯硫醚，聚苯醚，聚醚醚酮和聚砜），在將樹脂、離子材料和摻雜劑混合后，擠出成膜，當前IonicMaterials正生產少量的膠片進行測試。

豐田：專利數量一騎絕塵，預計25年實現全固態(tài)量產

主攻硫化物體系，專利數量遙遙領先。豐田于90年開始布局固態(tài)電池研究，08年與伊利卡合作研發(fā)，19年試制全固態(tài)電池樣品亮相，次年展示固態(tài)電池原型車，并與松下成立合資企業(yè)共同研發(fā)，2000-22年初固態(tài)電池專利達1331項，遠超第2（松下445項），其中硫化物電解質專利300余項。豐田選擇高離子傳導性的硫化物固態(tài)電解質，正負極沿用現下主流LIB活性材料，層狀氧化物系正極（鈷酸鋰、NMC、NCA等），碳素系負極。

四大技術降低電池內阻、提升輸出密度，打開全固態(tài)電池商業(yè)化道路。豐田通過涂覆正極活性材料（10nm鈮酸鋰涂覆層）、濕涂工藝覆薄固體電解質層、漿料旋流均一分散活性物質、加壓致密化電極等四大核心技術，提升固態(tài)電池體積功率密度至約2.5kW/L，體積能量密度至約400Wh/L，為2010年左右鋰離子電池的2倍。

加碼電池研發(fā)投資，預計25年小規(guī)模量產。豐田計劃到2030年投入1.5萬億日元用于開發(fā)動力電池及其電池供應鏈，預計在2025年前實現全固態(tài)電池小規(guī)模量產，并首先搭載于混動車型，2030年前推出全固態(tài)電池電動車型，實現持續(xù)的、穩(wěn)定量的固態(tài)電池生產。

松下：技術路線多樣，引入AI加速量產進程

AI可視化研究改善電池性能，預先應用于固態(tài)電池研發(fā)。松下18年開發(fā)AI高科技材料分析手法，通過將EELS和AI機器學習相結合，可在高速且高分辨率條件下，可視化鋰離子電池內部材料在電池工作過程中的行動狀態(tài)，從而觀察影響充放電性能以及容量密度的電極材料(活性材料的LiCoO2，以及石墨等)的做功狀態(tài)，改善電池性能。目前，松下已經將AI技術預先應用于全固態(tài)電池的研發(fā)中，通過鋰離子濃度分布分析，研究與電解質接觸的電極表面附近的變化，推動離子電導性、鋰枝晶等難題的加速攻克。

技術路線多樣，與豐田強強聯(lián)手加快量產進程。18年松下成功制備出兼具高離子電導、高化學/電化學穩(wěn)定性和可塑性的固態(tài)鹵化物電解質（LYC/LYB），并以鋰銦合金為負極、鈷酸鋰為正極，在商品化電池裝配條件下實現整體式全固態(tài)電池的正常工作，首周庫倫效率高達94.8%。繼鹵化物之后，22年公司聯(lián)合豐田公開另一項固態(tài)電池技術，旨在采用NCA正極、硫化固態(tài)電解質、合金（硅基）負極材料體系與創(chuàng)新涂覆工藝降低內阻。23年2月，公司公布全新混合陰離子固態(tài)電解質LiNbOCl4以及LiTaOCl4（氧鹵化物），可實現10.4-12.4mS/cm的超高離子電導率，超過或相當于有機液態(tài)電解質。

三星SDI：解決三大行業(yè)難題，量產之路快人一步

率先布局硫化物體系，搶占先發(fā)、技術優(yōu)勢。公司13年引入固態(tài)電池技術，18年與LG、SKI投資相關研發(fā)項目，20年發(fā)表能量密度超400Wh/kg、單次續(xù)航里程超800公里、循環(huán)壽命1000+的硫化物全固態(tài)電池研究成果，當前已申請63項專利。SDI公司的ASB（全固態(tài)電池）采用高導電性硫化物型固態(tài)電解質、高鎳NCA正極、新型負極和堆疊技術，展現優(yōu)異電池性能表現。

預計引進Ag-C負極、SUS集電器、硫銀鍺礦型電解質及LZO涂層等核心技術。三星在NatureEnergy公布的硫化物全固態(tài)電池中引入Ag-C復合負極、不銹鋼SUS集電器、輝石型硫化物（硫銀鍺礦）電解質及LZO涂層技術，解決負極鋰離子過量不均勻沉積、避免鋰枝晶形成、減小界面阻抗、斷絕副反應，實現1000次+充放電循環(huán)、庫倫效率＞99.8%、900Wh/L能量密度（豐田、松下能量密度僅700Wh/L，庫倫效率約90%）。

業(yè)界首條固態(tài)電池測試線動工，加速商業(yè)化、量產進程。三星21Q4完成PPScaleMaterial工作，22Q4實現MPScaleMaterial測試，計劃23Q4實現20Ah試制電芯，27年量產900Wh/L全固態(tài)電池。同年固態(tài)電池制造試驗線（S-line）開工，規(guī)模約6500㎡，并計劃引進純電池電極板、固體電解質加工設備和電池組裝設備。目前公司已在實驗室內研發(fā)出2款固態(tài)電池原型，S-Line完成后有望大規(guī)模試生產，加速量產進程，現代汽車或將搭載其固態(tài)電池。

LGES：聚合物/硫化物并行，全球合作加速商業(yè)化

布局全球聯(lián)合研發(fā)，全面開放式創(chuàng)新加速固態(tài)電池進程。21年公司與UCSD共同開發(fā)“常溫驅動長壽命全固態(tài)電池”項目，其電池采用硫化物固態(tài)電解質、NMC811正極與全硅負極，實現室溫快充的突破、循環(huán)壽命500+。22年6月，公司與德國研究機構EM共同設立新一代電池技術研發(fā)中心，加速全固態(tài)電池開發(fā)。同時，與2家德國研究所建立研究伙伴關系，聯(lián)合研究新電池技術。

LGES現階段專注于聚合物（半）固態(tài)電池，有望26年實現量產。LG在固態(tài)電池領域同時開發(fā)基于聚合物和基于硫化物的固態(tài)電池技術，引入差異化材料和創(chuàng)新工藝技術，如添加鋁的四元電池（NCMA）和LongCell，LG計劃于26年推出650Wh/L的聚合物固態(tài)電池，28年推出750Wh/L的聚合物固態(tài)電池和完成硫化物全固態(tài)電池開發(fā)，30年推出超過900Wh/L的硫化物固態(tài)電池，有望逐步應用于電動汽車和飛機領域。

SKI：主打外部合作模式，硫化物固態(tài)電池25年落地

SKI：外部合作布局全固態(tài)電池，主打硫化物體系，規(guī)劃25年交付。18年SKI和LG、SDI組成共研聯(lián)盟，20年與諾貝爾化學獎得主古迪納夫合作開發(fā)新型凝膠聚合物電解質，21年3000萬美元入股SolidPower，以其硫化物固態(tài)電解質、專利電池設計和生產工藝為基礎，開發(fā)生產固態(tài)電池，采用NCM正極、高含量硅負極和硫化物電解質，目標密度930Wh/L+，未來60%-70%電池產線將用于生產固態(tài)電池。22年SKI與佐治亞理工學院SeungwooLee團隊合作，旨在提升固體電解質離子導電率。

沿用現有鋰電池產線，計劃25年落地使用。SKI和SolidPower規(guī)劃沿用現有鋰離子電池工廠設備生產全固態(tài)電池，減少投資成本，旨在較競爭對手提前交付固態(tài)電池，計劃在25年前推出使用鎳鈷錳和硅/石墨的固態(tài)電池，并于30年前推出鋰金屬負極電池。

固態(tài)電解質以氧化物為主線，23年有望放量

固態(tài)電解質氧化物主線明確，23年有望放量。從廠商分布看，目前有固態(tài)電解質規(guī)劃的廠商主要有四類，第一類為一體化布局的固態(tài)電池企業(yè)，如清陶能源、贛鋒鋰業(yè)；第二類為綁定固態(tài)電池龍頭的初創(chuàng)公司，如藍固新能源、天目先導，二者與衛(wèi)藍新能源達戰(zhàn)略合作，技術成熟，率先實現較大規(guī)模量產供貨；第三類為正負極材料廠，大多同時布局固態(tài)電解質與固態(tài)電解質包覆/摻混正極，如當升科技、廈鎢新能；第四類為合作科研團隊或主業(yè)可延展至固態(tài)電解質用聚合物/鋰鹽的跨界入局者，如上海洗霸（水處理）、奧克股份（環(huán)氧精加工）、瑞泰新材（新型鋰鹽添加劑），我國固態(tài)電解質廠商大多聚焦氧化物路線。從投產進度看，固態(tài)電解質23年有望放量，多家廠商于22年末-23年初實現量產。

天目先導：承接物理所硅負極專利群，硅負極+固態(tài)電解質全面量產

脫胎于中科院物理所，承接硅負極核心專利群。天目先導成立于2017年，專注于硅基負極、固態(tài)電解質和鈉電負極材料研發(fā)生產。公司核心技術源于中科院物理所，組建了以物理所陳立泉院士、李泓研究員為技術帶頭人，羅飛博士為主體的研發(fā)團隊，擁有世界較早的納米硅負極核心專利，形成40余項硅負極材料專利群。此外公司硅負極戰(zhàn)略合作硅烷科技、龍佰集團，固態(tài)電解質涂層隔膜戰(zhàn)略合作衛(wèi)藍新能源、恩捷股份，獲小米入股。

硅負極全面量產，導入海內外知名客戶。公司硅氧負極13年發(fā)布第一代（CVD包覆），19年發(fā)布第二代（預鎂化）；硅碳負極17年起步，18年發(fā)布第二代，第三代處于中試。公司硅負極已全面量產，20年實現千噸級銷售，性能處于國際較高水平，可滿足能量密度高于300Wh/kg及700Wh/L的高性能電池需求，導入ATL、三星、LG、特斯拉等知名客戶。產能方面，硅負極規(guī)劃有溧陽（一期5萬噸納米硅基負極）、成都（3.3萬噸納米硅材料+10萬噸硅基負極）、許昌（6萬噸納米硅基負極）三大基地，23年產能達1.2萬噸，配套硅負極石墨產能達2萬噸。

固態(tài)電解質性能優(yōu)異，供貨衛(wèi)藍新能源。固態(tài)電解質方面，公司一代LATP，二代LLTO/LLZO可以粉體及漿料形式批量交付，產能達3000噸/年，三代超高離子電導率新型固態(tài)電解質在研，已量產LATP粉體離子電導率達10-3S/cm。此外公司開發(fā)了固態(tài)電解質涂層隔膜，一代采用LATP涂覆，二代采用LATP滲入基膜，三代向全固態(tài)電池隔膜發(fā)展。

藍固新能源：原位固態(tài)化電解質23年放量，供貨衛(wèi)藍新能源

綁定衛(wèi)藍新能源、中科院物理所，形成液態(tài)/混合固液/固態(tài)電解質全面布局。藍固新能源創(chuàng)辦于21年5月，衛(wèi)藍新能源為創(chuàng)始股東之一，創(chuàng)始人李立飛博士畢業(yè)于中科院物理所，師從黃學杰研究員、李泓研究員和陳立泉院士，曾任天目湖先進儲能技術研究院副院長。公司全面布局液態(tài)/固液混合/固態(tài)電解質，實現關鍵原材料自我配套，與衛(wèi)藍新能源、天目先導、中科海鈉、中科院物理所、天目湖儲能研究院達成戰(zhàn)略合作。固態(tài)電解質方面，公司LATP/LLZO/LLTO產品可提供公斤級/百公斤級/噸級包裝，以粉體或漿料形式供貨，離子電導率高，相純度高，用于正極材料包覆、隔膜涂覆或極片摻混。固液混合電解質方面，公司一代產品用于注液后在電池內部原位固化，同時可定制化生產。

5萬噸原位固態(tài)化電解質預計23H1投產，供貨衛(wèi)藍新能源。公司規(guī)劃有淄博（5萬噸原位固態(tài)化電解質）、溧陽（7000噸固態(tài)電解質粉體+10000噸固態(tài)電解質漿料）、湖州（5000噸原位固態(tài)化/混合固液電解質）三大基地，溧陽、湖州基地22年初步量產，淄博基地預計23H1投產，全部供貨衛(wèi)藍新能源淄博基地，用于生產半固態(tài)電芯，后用于海博思創(chuàng)儲能產品，打通全產業(yè)鏈鏈條。

奧克股份：環(huán)氧乙烷精加工王者，品類有望擴展至聚合物電解質

環(huán)氧乙烷精深加工王者，形成乙烯-環(huán)氧乙烷-衍生物全產業(yè)鏈布局。公司為國內環(huán)氧乙烷精深加工領軍企業(yè)，主營環(huán)氧乙烷、乙烯衍生精細化工新材料。公司具備5萬立方米低溫乙烯儲罐、30萬噸環(huán)氧乙烷生產裝置，坐擁全球11%的環(huán)氧精深加工產能，環(huán)氧衍生產品覆蓋聚醚（建筑化工）、聚乙二醇（醫(yī)療健康）、碳酸酯（電解液）、非離子表面活性劑（日用品）等豐富品類。公司同時積極延伸電解液產業(yè)鏈，持下游電解液添加劑供應商蘇州華一（主營產品VC、FEC合計產能3000噸）35%股權。

完成PEO合成技術攻關，環(huán)氧衍生產品有望擴展應用于聚合物固態(tài)電解質。PEO（聚環(huán)氧乙烷）屬于環(huán)氧乙烷衍生物，由環(huán)氧乙烷經多相催化，開環(huán)聚合而制備，可用于聚合物固態(tài)電解質。公司積極推進固態(tài)電解質相關產品研發(fā)，19年起承擔吉林省科技發(fā)展技術攻關項目“用于固態(tài)電池電解質的高分子量聚氧乙烯醚（PEO）的合成工藝技術”，項目經3年實施，已通過驗收，完成5項專利申請，形成生產不同分子量PEO產品的自主知識產權，預計產品進行材料改性和結構優(yōu)化后，有望應用于固態(tài)電池。

上海洗霸：合作硅酸鹽所入局，迅速推進產業(yè)化

合作硅酸鹽所跨界入局，受讓核心專利。公司傳統(tǒng)主業(yè)為水處理，22年起合作中科院上海硅酸鹽所張濤團隊/復旦大學趙東元院士團隊分別跨界布局固態(tài)電解質/硅碳、硬碳負極及CMC-Li。固態(tài)電解質方面，公司22年8月與硅酸鹽所共建聯(lián)合實驗室，9月受讓3項核心專利，11月設立子公司上?？圃垂棠埽ü?張濤分別參股70%/30%）。張濤團隊在固態(tài)電解質宏量制備和固固界面方面具備多項革新性成果，基于鋰供體反應、鋰熱還原反應改善石榴石型電解質界面性能。公司已驗證技術可行，開啟產業(yè)實施放大。

產業(yè)化迅速推進，募投項目大力擴產，聚焦低成本氧化物。公司首條噸級至十噸級固態(tài)電解質粉體工業(yè)化標準產線23年1月一次性試產成功，首釜產品（LLZTO）相純度合格，幾乎無雜相，已送樣客戶。23年1月公司披露非公開發(fā)行股票預案，擬募資7億元，投建生產、研發(fā)基地，預計需24個月建成50噸固態(tài)電解質粉體產能。此外公司計劃通過原料替換、水溶劑取代、廢料回收等技術，聚焦低成本氧化物電解質開發(fā)，同時針對不同應用場景，逐步開發(fā)高熱穩(wěn)定性隔膜、復合固態(tài)及全固態(tài)電解質。

金龍羽：深度綁定李新祿團隊，形成固態(tài)材料體系完整布局

深度綁定重慶大學李新祿教授團隊，形成固態(tài)電解質-正負極-固態(tài)電池完整布局。公司傳統(tǒng)主業(yè)為電線電纜，全資子公司電纜實業(yè)21年8月與李新祿獨資公司錦添翼簽訂框架協(xié)議，擬于5年內投入不超過3億人民幣共推固態(tài)電池及其關鍵材料研發(fā)及產業(yè)化。李新祿為重慶大學材料學院教授，其團隊掌握氧化物固態(tài)電解質宏量制備、硅碳負極材料批量生產、固態(tài)電芯原位集成等研究成果，公司受讓李新祿團隊20項核心專利的15%份額，形成了覆蓋電解質-正負極-固態(tài)電池的完整專利體系，具備良好技術基礎。

產業(yè)化有序推進，氧化物固態(tài)電解質、固態(tài)電芯進入中試階段。公司22年于重慶設立研發(fā)中心，著手逐步推進小試、中試研究與產業(yè)化產線建設。截至23年2月，氧化物固態(tài)電解質、硅碳負極分別已出中試、小試樣品，進入內測階段，固態(tài)電芯中試線建成。公司計劃中試成果達產業(yè)化條件后，將與錦添翼將成立合資公司，或進一步開啟規(guī)?；a。

瑞泰新材：具備原位固態(tài)化鋰鹽LiTFSI規(guī)模產能

具備原位固態(tài)化鋰鹽LiTFSI的規(guī)模量產能力。公司主營產品為電池材料及有機硅材料，電池材料包括LiTFSI、LiDFP、LiDFOB等新型鋰鹽，具備較高技術門檻。LiTFSI能夠提升電解液的電導率，降低聚合物基體結晶度，且在聚合物中具備良好分散能力與穩(wěn)定性，因此常用于原位固態(tài)化鋰鹽/聚合物固態(tài)電解質鋰鹽。國內目前形成LiTFSI規(guī)模產能的公司僅有瑞泰新材、中國船舶718所、九州化工與上海恩氟佳科技。公司LiTFSI產品10年實現規(guī)模量產，22年產能達200噸/年，為A股唯一具備LiTFSI規(guī)模產能的稀缺標的。

固態(tài)級LiTFSI批量用于固態(tài)電池，積極開發(fā)聚合物及凝膠電解質。公司19年立項固態(tài)電解質鋰鹽產業(yè)化開發(fā)，開發(fā)的固態(tài)級LiTFSI限定類雜質離子含量低，21年起進入固態(tài)電池客戶供應鏈。此外公司全資子公司國泰華榮儲備有多項固態(tài)電解質、固態(tài)電池用正極、固態(tài)電池相關專利，聚焦聚合物及凝膠電解質路線，開發(fā)的復合型固態(tài)電解質由具多孔結構的聚合物電解質骨架添加液態(tài)/凝膠態(tài)電解質（占聚合物骨架1-10wt%）制備，離子遷移多模式化，液態(tài)/凝膠態(tài)電解質添加量適中，兼具離子電導率和安全性能。

鋯源：國內鋯英砂儲量少，需求大，對海外依賴高

我國鋯礦進口依賴度高，供給格局長期偏緊。上游供給側，2022年全球鋯礦儲量約6800萬噸，主要分布在澳大利亞與南非，我國儲量僅為50萬噸。產量端看，2022年全球鋯礦產量約140萬噸，超50%集中于Iluka、力拓、特諾三家海外巨頭，我國產量僅14萬噸，2021年進口依賴度超九成。下游需求側，鋯英砂可經工藝流程處理得到硅酸鋯、氯氧化鋯、二氧化鋯等鋯系材料，用于陶瓷、鑄造、耐火材料等，其中陶瓷材料占大頭（超40%），應用可由傳統(tǒng)建筑領域延展至航天、機械、生物、通信等新興領域，鋯制品長期需求明確。

未來影響鋯英砂市場的主要因素：1）全球供應縮減：20年以來，海外主要礦山受品位下行、安全局勢升級致部分停運等影響，供應量不斷縮減，且澳洲大部分鋯礦山將于26-27年進入資源枯竭期，預計鋯英砂供應將持續(xù)短缺。2）市場需求或恢復緩慢：房地產市場恢復若不及預期，將極大影響硅酸鋯市場需求及上游鋯英砂原料市場。3）匯率波動：國內經濟基本面加快恢復向好，人民幣匯率整體呈雙向波動態(tài)勢，彈性不斷增強。

東方鋯業(yè)獨家把控海外鋯礦，三祥新材電熔鋯產銷領先

東方鋯業(yè)獨家把控海外鋯礦，鋯英砂權益儲量超400萬噸，產銷全面領先。公司一體化布局鋯制品全產業(yè)鏈，產品涵蓋上游鋯英砂，中游氯氧化鋯、電熔鋯（電熔二氧化鋯）、二氧化鋯，下游氧化鋯陶瓷結構件等九大系列一百多個品類。其中電熔鋯由鋯英砂電熔、研磨而成，二氧化鋯由氯氧化鋯煅燒、氣流粉碎而成，二者均可用于固相法制備LLZO/LLZTO粉體，已向下游電池材料廠送樣。公司為國內唯一把控海外鋯礦的企業(yè)，掌握澳大利亞5處優(yōu)質鋯資源，鋯英砂總權益儲量超400萬噸。產能方面，公司22年氯氧化鋯/二氧化鋯/電熔鋯年產能分別為5萬噸/9400噸/1.6萬噸，預計分別約占國內產能的20%/40%/14%，此外楚雄年產3萬噸電熔鋯基地在建，預計23年電熔鋯產能達2.6萬噸，遠期達4.6萬噸。

三祥新材電熔鋯/海綿鋯全國領先，積極布局氯氧化鋯。公司主營鋯系制品（主）及鑄改新材料（輔），同時與寧德時代等4家公司共設寧德文達鎂鋁，新涉足鎂鋁合金領域。鋯產品方面，公司持續(xù)延鏈擴展，產品主要包括電熔鋯、工業(yè)級海綿鋯、氯氧化鋯及納米氧化鋯等，其中電熔鋯與海綿鋯業(yè)務位居全國前列，22年電熔鋯產能達2.6萬噸，暫居全國第一，且公司一體化布局水電站自供能源。海綿鋯主要原材料為電熔鋯，公司實現原材料自給，目前年產能達3000噸。此外公司積極布局氯氧化鋯，在建氯氧化鋯項目規(guī)劃產能一期2萬噸，二期8萬噸，一期預計23年投產。

鍺源：國內鍺礦儲量豐富，鍺價處于上行通道

中國是全球第二大鍺礦存儲國，也是全球第一大鍺生產國。2022年鍺資源全球儲量約8500噸，我國鍺礦資源較為豐富，已探明鍺礦產地約35處，保有儲量高達3526噸，占全球41％，僅次于美國（占全球45%），是全球第二大鍺礦存儲國。同時，我國是全球第一大鍺生產國，2021年鍺產量為95噸，占全球鍺產量68%。全球鍺生產主要特征：1）生產集中度較高，中國、美國和俄羅斯三國產量超全球75%；2）中國自2004年起取代美國，成為全球最大鍺生產國，近十年貢獻全球68.1％的鍺。

鍺原料近期需求旺盛，價格明顯走強。美國、英國等海外國家將鍺列入戰(zhàn)略資源，對鍺礦開采較為謹慎，疊加礦山品位下降，鍺原料供給偏緊。下游消費端看，鍺產品主要應用于光纖/紅外光學/PET催化劑/太陽能電池等領域，中國鍺產品主要內銷及出口至美、日等鍺消費大國，目前鍺下游需求表現較好，且國際市場方面，地緣沖突帶給軍工紅外及相關鍺產品的需求逐步釋放，海外用戶采購積極，鍺價整體處于上行通道。

云南鍺業(yè)鍺金屬保有量最大，馳宏鋅鍺鍺產量全國領先

云南鍺業(yè)把控全國超25%鍺資源，擁有最完整鍺產業(yè)鏈，鍺產品產銷量全國第一。公司為全國鍺行業(yè)龍頭，全產業(yè)鏈布局鍺礦開采、火法富集、濕法提純、區(qū)熔精煉、精深加工及研究開發(fā)，鍺產品產銷量全國第一。公司坐擁云南7個含鍺礦山（梅子菁礦山已關停），鍺金屬保有量合計約897噸，占全國保有量達25%+，居全國第一，10年至21年末累計產出自有鍺礦約263噸。產品方面，公司鍺產品主要為材料級產品（區(qū)熔鍺錠/二氧化鍺等）和深加工產品（光伏級鍺/紅外鍺/光纖級鍺等），暫未涉足鋰鍺磷硫型硫化物固態(tài)電解質領域，公司表示將持續(xù)關注鍺材料在相關領域的應用發(fā)展。

馳宏鋅鍺具備豐富鉛鋅伴生鍺資源，鍺產品含鍺產量超全國52%。公司為全國鉛鋅資源龍頭，主營業(yè)務為鋅/鉛/鍺系列產品的采選、冶煉、深加工與銷售，21年鋅/鉛/鍺產品分別貢獻營收的74.38%/12.28%/1.87%。鍺較少獨立成礦，常與鉛鋅伴生，公司以自有/控股方式把控多處富含鍺元素的優(yōu)質鉛鋅礦山，目前已探明的鍺金屬儲量超600噸，約占全國保有量的17%。公司不斷擴展鍺深加工能力，鍺產品由鍺精礦/鍺錠等初級產品向鍺單晶/鍺毛坯片/鍺鏡片/紅外整機等高附加價值產品延展。產能方面，公司具備鍺產品含鍺年產能60噸，21年生產鍺產品含鍺量(鍺單晶）達57.48萬噸，預計占國內鍺金屬產量的52.25%，居全國第一。

負極：蘭溪致德硅碳負極媲美海外龍頭，23年預計大力擴產

掌握硅碳材料低成本納米化核心工藝，一體化布局設備及前驅體。蘭溪致德成立于2018年，16年起開始硅碳負極研發(fā)，核心研發(fā)團隊由硅材料、碳材料、設備開發(fā)等領域的專家共同構成，現已掌握硅碳材料低成本納米化制備技術，獲16項授權發(fā)明專利，推出ZDS01(低成本、普通首效）、ZDS02（高首效）、ZDS03(高倍率）三大系列硅碳產品。此外公司一體化布局原材料硅烷，同時自研硅碳負極設備，打破海外龍頭硬件壟斷，實現低成本高品質的全產業(yè)鏈布局。

產品獨家媲美海外龍頭，且已處于高產階段，導入寧德時代、比亞迪等多家頭部客戶。公司21年實現500噸量產，產品經海內外30+重點電池廠一年以上試用，獲高度認可，已導入寧德時代、比亞迪、國軒高科、珠海冠宇、華為、OPPO等多家動力電池/3C消費電子頭部客戶。產品性能方面，公司為國內唯一一家能夠與海外龍頭日本信越化學高端7系產品抗衡且實現量產的企業(yè)，高端產品S020.1C容量達1400-1600mAh/g，首效達88%-90%，部分指標超越信越同類產品，低成本產品S010.1C容量突破2100mAh/g，技術水平國內領先。

遠期產能規(guī)劃超2.35萬噸，預計23年大幅擴產。公司硅碳負極22年產能超2000噸，在建一體化硅碳負極項目一期8000噸預計23年底投產，23年產能預計達1.15萬噸，遠期達2.35萬噸，此外配套原材料硅烷規(guī)劃產能達5000噸。

負極：貝特瑞積累深厚技術領先，翔豐華聯(lián)合清陶能源積極布局

貝特瑞：硅碳負極積累深厚代際領先，氧化物電解質率先實現小批供貨。公司硅基負極材料2006年起步，2013年通過三星SDI認證，為其供應硅碳負極，2017年切入松下-特斯拉硅氧負極供應鏈。第三代硅基材料已量產，第四代硅碳產品處于開發(fā)中，公司22年底擁有硅基負極產能5000噸（硅碳/硅氧各占一半），另有4萬噸產能在建，預計23年底產能達到2萬噸。此外公司積極研發(fā)高容量、低膨脹鋰金屬復合負極及氧化物/原位聚合電解質，基于微納加工技術制備的氧化物電解質具備高電導率與高穩(wěn)定性，21年實現小批量供貨。

翔豐華：綁定清陶能源，高性能硅碳中試產品達行業(yè)龍頭水平，具備產業(yè)化條件。公司高容量硅碳與高容量、低膨脹硅氧負極產品容量均超越450mAh/g，并已進入中試階段。其中高容量硅碳負極（XFH-3）能量密度達到457.6mAh/g，首次效率達95.4%，領先于行業(yè)龍頭貝特瑞同類產品S400。此外公司于22年與清陶能源達成戰(zhàn)略合作，成為清陶能源負極材料優(yōu)先供應商，并將在高比容負極領域聯(lián)合布局。

正極：容百科技深度綁定衛(wèi)藍新能源，獲3萬噸意向訂單

積極布局固態(tài)正極材料，21年實現批量供貨。公司在固態(tài)電池材料方面掌握多項前沿技術，開發(fā)的高鎳單晶型Ni90產品測試1/3C容量達≥206mAh/g，低成本高容量，循環(huán)壽命優(yōu)良，適用于液態(tài)/半固態(tài)電池，21年起批量供貨下游固態(tài)電池公司，預計22年底隨半固態(tài)電池實現裝車。此外公司同步儲備全固態(tài)電池用正極材料、氧化物固態(tài)電解質（LATP、LLZO）、硫化物固態(tài)電解質制備技術。產能方面，公司22年底高鎳產能達25萬噸，產線可兼容固態(tài)電池用正極材料生產，具備量產能力。

深度綁定衛(wèi)藍新能源，獲3萬噸固態(tài)正極材料意向訂單。公司22年4月與衛(wèi)藍新能源達成協(xié)議，雙方將在全/半固態(tài)電池和材料領域的戰(zhàn)略、技術、產品開發(fā)、供應鏈等方面開展全面深度合作，同等條件下，衛(wèi)藍新能源將公司作為高鎳三元正極材料第一供應商，22-25年衛(wèi)藍新能源承諾向公司采購不少于30000噸正極材料，實現與頭部客戶深度綁定。

當升科技率先導入多家頭部客戶，獲5.5萬噸意向訂單

打造固態(tài)正極+固態(tài)電解質兩款戰(zhàn)略新品，產品性能行業(yè)領先。公司17年起與國內科研院所共建固態(tài)鋰電正極材料開發(fā)平臺，22年7月正式發(fā)布雙相復合固態(tài)鋰電正極、納米級氧化物固態(tài)電解質兩款戰(zhàn)略新品：

固態(tài)正極：以鎳93三元正極與固態(tài)電解質復合。基于獨特反應模型，實現超高鎳材料的高度單晶化，并原位構筑快離子導體包覆層，改善固固界面接觸，抑制正極表面氧的析出，提升電池循環(huán)壽命、容量倍率和安全性能。

固態(tài)電解質：引入特殊組分設計調控鋰離子通道，通過多元素靶向修飾穩(wěn)定材料結構，同時開發(fā)了全流程一體化的納米化工藝，固態(tài)電解質顆粒度減小至160nm，比表面積達30㎡，更容易分散，因此離子電導率達4.8*10-4S/cm，超同類產品。

頭部客戶資源豐富，與清陶能源、衛(wèi)藍新能源達成戰(zhàn)略合作，獲大額意向訂單。公司固態(tài)鋰電材料20年率先實現批量供貨，22年配套裝車，已導入衛(wèi)藍、清陶、贛鋒、輝能等頭部大客戶，于21年12月/22年7月分別與衛(wèi)藍新能源/清陶能源達成戰(zhàn)略合作，獲衛(wèi)藍新能源/清陶能源22-25年不低于2.5萬噸固態(tài)鋰電材料/不低于3萬噸固態(tài)鋰電正極材料意向訂單。產能方面，公司22年底高鎳產能達4.4萬噸，預計23Q2達9.4萬噸，8系及9系高鎳材料產線適當調整后，可用于固態(tài)電池用正極材料生產。

隔膜：恩捷股份攜手衛(wèi)藍新能源，大力布局半固態(tài)隔膜

密切跟蹤產業(yè)趨勢，前瞻布局固態(tài)電池。公司為全球濕法隔膜龍頭，積極對固態(tài)電池、鋰金屬電池等新型電池進行針對性隔膜開發(fā)，18年成立前沿技術研究所布局半固態(tài)電池隔膜，20年半固態(tài)電解質隔膜研發(fā)項目立項，22年與中科院共設“中科恩捷柔性固體電池聯(lián)合實驗室“。

攜手衛(wèi)藍新能源、天目先導共建半固態(tài)涂層隔膜項目，規(guī)劃產能達6億平米。公司21年與衛(wèi)藍新能源、天目先導共設合資公司江蘇三合（恩捷/衛(wèi)藍/天目分別持股51%/25%/24%），實施恩捷固態(tài)電解質涂層隔膜項目，工藝采用基礎水性漿料（PVDF、AI2O3）/固態(tài)電解質漿料（LATP）分別進行一次/二次涂布。項目規(guī)劃產能一期3.6億平米，預計24年5月投產，二期2.4億平米，預計26年5月投產。截止23年3月，產線已部分建成，送樣多家主流電池廠，實現小批量供貨。公司具備高質量基膜供應保證、專業(yè)涂布設備及涂布技術，研發(fā)基礎良好，產品預計率先供貨衛(wèi)藍新能源。

編輯：黃飛

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