一、修復內(nèi)部泄漏

1、挖孔：確定內(nèi)漏點位置后，將該孔從換熱器的最外層、從換熱器的外層切割到具有內(nèi)泄漏點的層。切孔應是橢圓形的，孔的大小應在外層大，在方向上逐漸變小。一般情況下，孔的大小在每一層的板是40毫米不同。如果滲漏點較深，外層挖出的孔應更大。

2、清渣：切孔后，應認真清理鋼板各層上的氧化渣，這是修復板焊接后能否將回填板與螺旋板各層緊密焊接的關鍵。氧化渣可以用鑿子和小手磨輪清洗，用于修整模具。應注意盡可能清理凈渣，不要讓它掉進熱交換器。

3、修復板：為了保證維修質(zhì)量，應不再使用換熱器各層的切片，更換板應重新排列，另一修復板應采用與換熱器螺旋板相同的材料和板厚，其外圍應比換熱器各層切出的孔大15mm≤20mm，且應為橢圓形，并與換熱器螺旋板各層的弧度一致。

二、焊接漏點及返修板

1）在焊接時，應仔細檢查滲漏點是裂紋還是沙坑。如有必要，可用手持式砂輪清洗泄漏，磨出坡口，以保證焊接質(zhì)量。

2）采用J422焊條，焊條直徑為3.2mm，電流控制在100≤120A之間，先焊接漏點，再焊接每一層修復板，焊接順序由內(nèi)到外逐層進行。

3）將橢圓背板焊接在換熱器的內(nèi)弧上。目的是“方便操作，確保焊接質(zhì)量”。

4）為了使橢圓背板順利進入換熱器，將一段圓鋼焊接在后板上，對橢圓背板進行點焊，然后將其去掉。

5）在回填板各層之間還焊接了短圓鋼支撐（主要是為了提高橢圓回填板的相互剛度）?；靥畎甯鲗雍附佣虉A鋼支撐的數(shù)量取決于回填板的尺寸。一般情況下，其中23層焊接在外稍大的幾層回填板上，1層和2層焊接在內(nèi)層的背修補板上。

6）由于最外層鋼板厚度為δ12mm，原切割鋼板可直接焊接在原始位置。

7）在焊接過程中，對橢圓回填板各層進行焊接后，應仔細檢查焊接位置，如有砂眼，應進行補焊，以保證各層的焊接質(zhì)量。

三、試驗壓力和密封鉆孔

內(nèi)漏點與回填板焊接后，用壓力泵通過孔端沖洗通道，形成0.5~1.0MPa的壓力，在一定時間內(nèi)保持壓力不應出現(xiàn)卸壓現(xiàn)象。密封孔：適用于直徑相同的短圓鋼截面，密封，焊接孔位置和觀察孔，然后在通道上進行水壓試驗，壓力為0.51.0MPa，應無泄漏。壓力測試過程中應注意的事項：

（1）在切割換熱器的孔前，用蒸汽吹除換熱器內(nèi)殘留的化學物質(zhì)，以避免在切斷氣體時發(fā)生燃燒和安全事故。

（2）在修復換熱器之前，必須確認換熱器是否受到嚴重腐蝕。