全球領先整車、動力總成軟硬件開發(fā)服務供應商FEV通過“電芯到模組”方案，推出一款適用混動車輛的全新、高性能電池系統(tǒng)。該模組具備成本和包裝最優(yōu)的T骨型設計，而且高度集成，主動總線冷卻可達最高功率密度。

該電池系統(tǒng)功率密度極高，達２kW/kg，僅2 kWh能量和50 kg重量即實現(xiàn)100 kW功率?？勺顑?yōu)支持功率混合。

集成冷卻功能的T骨型結構

FEV與沃爾沃汽車公司共同驗證了該電池概念的可行性。該電池概念基于電池包的一個中央的、功能集成的T骨機械結構部件，具有集成冷卻功能，提供了成本、重量和包裝優(yōu)化的模塊化設計。

FEV集團CEO，Stefan Pischinger教授指出：“這個設計可顯著減少零部件數(shù)量和組裝工序。功能集成的T骨型結構的擠壓工藝能夠確保高度的零活性，為后續(xù)進一步降本提供較大可能性。同時，這種緊湊設計可允許眾多模組堆疊?！?/p>

通過導熱膠將電芯粘貼到T骨型結構兩側。粉末涂層保障了電芯和T骨載體之間電絕緣。電絕緣粉末涂層和導熱膠的厚度需保證冷卻液和電芯之間的熱接觸電阻達到最低。

為了補償電池在T骨型結構單元長度上的偏差，并額外地將電池外殼彼此間進行電隔離，每個電池之間應用了自粘性壓縮泡棉。為了將單元組機械地固定在載體上，它們通過兩塊端板壓到單位長度，然后通過螺桿貫穿端板固定到T骨型結構元件的端板上。

多功能模組蓋

Multifunctional module cover

在該概念中，傳感器布線和從屬單元在電芯中央。模組上蓋對電芯上端的空氣進行導流。通風道通過母線和從屬單元平行排布。因此，模組上蓋兼顧多種功能，進一步減少零部件的數(shù)量，降低模組重量。通過T骨型結構中的冷卻通道，從側面和底部冷卻電芯。

將冷卻系統(tǒng)和結構部件功能集成優(yōu)化了電池的空間需求和重量。另外，通過在“熱點”處針對性管理電芯溫度，創(chuàng)新的母線冷卻系統(tǒng)可將功率密度最大化。

一站式商店－從設計到組裝

One-stop store – from design to assembly

FEV遵從“為生產(chǎn)而設計”的理念，早在概念和設計階段便將經(jīng)驗豐富的電池組裝、測試團隊成員納入開發(fā)團隊。在德國亞琛附近的阿爾斯多夫，F(xiàn)EV擁有一個占地超過1,400 m2，高度靈活的電池組裝車間，年產(chǎn)出電池包1,000多個。那里不止生產(chǎn)單個創(chuàng)新原型樣件、概念電池，也可生產(chǎn)更大批量開發(fā)樣件，和小型量產(chǎn)電池。適用于小型48V混動電池到純電動用的車輛底置800V大型電池。這些領域積攢的經(jīng)驗直接回饋到FEV電池開發(fā)流程中。因此，即便在早期設計階段電池組裝專家也是開發(fā)團隊的一部分，關閉這個“開發(fā)環(huán)”。

電池測試團隊的集成經(jīng)驗同樣重要。FEV位于德國萊比錫附近的eDLP是世界上最大的高壓電池、電動動力總成和其他非電動部件開發(fā)測試中心。eDLP占地42,000 m2，提供約７０個測試性能、耐久和濫用測試設備和其他設備。其中約2,500 m2上有１５個車間，可進行各種常見環(huán)境測試。

“客戶特別認可我們的一點在于他們收到的開發(fā)服務完全出于單一來源，”Pischinger教授說道，“包括開發(fā)、設計、組裝、車輛集成、調試、標定、部件測試和整個電池系統(tǒng)開發(fā)?！?/p>

該概念是作為歐盟資助項目ADVICE（通過改善成本和效率提高用戶對混動車輛普遍接受度）的一部分開發(fā)、設立和測試的。

FEV模組具備成本和包裝最優(yōu)的T骨型設計，而且高度集成，主動總線冷卻可達最高功率密度。

原文標題：FEV為高性能混動車輛推出成本、包裝最優(yōu)電池概念 Optimized Battery Concept

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責任編輯：haq