面對智能制造的挑戰(zhàn)，多數(shù)企業(yè)開始向數(shù)字化進行轉(zhuǎn)型，他們希望能夠通過一個智能系統(tǒng)，及時告訴企業(yè)在哪臺設(shè)備、哪條產(chǎn)線、生產(chǎn)什么產(chǎn)品？如何在面臨異?；蛘呖蛻粜枨笞兓瘯r進行快速地調(diào)整等等。

目前制造業(yè)及相應(yīng)的信息化產(chǎn)品中，更多關(guān)注于主生產(chǎn)計劃，而具體明細的車間產(chǎn)線層次的明細生產(chǎn)計劃、調(diào)度計劃，還是處于粗放狀態(tài)。而主生產(chǎn)計劃由于獲得足夠的關(guān)注，往往有更多的資源投入對其進行研究。

然而它面對的問題比較宏觀，由公司、甚至集團級別的，較宏觀層次的計劃部門負責(zé)制定的，那么主生產(chǎn)計劃必然微觀性不足，則必然有一定的局限性。

APS排產(chǎn)能夠應(yīng)對企業(yè)日益常態(tài)化的多品種小批量的按單生產(chǎn)模式，提供企業(yè)競爭力和客戶服務(wù)能力，企業(yè)的哪些應(yīng)用場景能夠?qū)嵤〢PS計劃排產(chǎn)呢？

場景一：可執(zhí)行的工序級計劃結(jié)果

企業(yè)車間生產(chǎn)工藝流程中的瓶頸工序、特殊工序及工序之間的銜接是計劃排產(chǎn)需要的重點。APS排產(chǎn)可以減少子資源切換，商品切換和資源調(diào)整的時間，優(yōu)化瓶頸資源的利用，提高瓶頸資源的利用效率，最大程度地減少瓶頸資源的約束，減少瓶頸資源的等待時間工作程序的減少降低了人員和設(shè)備的成本。

場景二：資源均衡和優(yōu)化生產(chǎn)

企業(yè)在不同的車間，不同的工序，不同的時期資源利用的目標(biāo)是多樣的，對各個車間、產(chǎn)線與機臺等生產(chǎn)單位，在已有的可用資源條件限制下，基于具體的工藝與業(yè)務(wù)制約因素，將生產(chǎn)任務(wù)適當(dāng)分配到合理的生產(chǎn)單位，aps排產(chǎn)系統(tǒng)能對資源進行最優(yōu)化排程，滿足企業(yè)的多目標(biāo)組合利用資源的優(yōu)化需求。

場景三：根據(jù)訂單超級BOM排程

企業(yè)的產(chǎn)品制造超級BOM可能存在多個版本，不同的客戶可能存在著不同的需求，即使是同種產(chǎn)品也可能需要使用不同的工藝進行生產(chǎn)， aps排產(chǎn)時，根據(jù)訂單對應(yīng)的工藝路線進行排程，也能指定其中一種工藝路線進行排程，既能滿足單工序的分段式的排程，也能進行全工序的聯(lián)合排程。

場景四：訂單交期承諾

企業(yè)的對于，aps排產(chǎn)軟件能夠通過考慮企業(yè)生產(chǎn)能力和現(xiàn)有產(chǎn)能負荷，進行訂單的評審和交期評估；能夠在快速回復(fù)客戶交期，為意向訂單提供可能的交貨期，對于生產(chǎn)任務(wù)的開始、結(jié)束時間，其分鐘可以精確到分鐘級別的精度。因此，針對人工此方面的不足，通過大運算量，配合尋優(yōu)算法，自動生成生產(chǎn)調(diào)度計劃。

場景五：物料約束

Aps排產(chǎn)根據(jù)計劃訂單、BOM、庫存、供應(yīng)商答交計算計劃訂單的主物料齊套情況，并智能分析工序的物料是否齊套，齊套數(shù)量、齊套日期、 齊套率。

當(dāng)物料庫存、采購PO不能滿足訂單齊套需求時，自動產(chǎn)生采購需求PR，并根據(jù)采購前置其產(chǎn)生建議采購日期。計劃訂單齊套供給表展示物料來源及數(shù)量供給明細。用戶可根據(jù)實際情況選擇部分齊套投放生產(chǎn)或全部齊套投放生產(chǎn)。

通過智能的計劃排產(chǎn)得出中長期的計劃指導(dǎo)物料采購計劃的制定；工序級的排產(chǎn)考慮物料齊套的約束，同時計劃驅(qū)動指導(dǎo)物料準(zhǔn)備及物流配送。

APS排產(chǎn)系統(tǒng)則可以基于運籌規(guī)劃中各種優(yōu)化算法，基于各種約束；利用計算機的高速運算，在有效的時間內(nèi)，對比各種方案的優(yōu)劣，在可行的時間內(nèi)對海量可能的方案進行計算對比，從而找出比人類手動判斷計算結(jié)果更優(yōu)的生產(chǎn)調(diào)度計劃。

Aps排產(chǎn)實現(xiàn)管理透明化，通過對生產(chǎn)流程和管理的不斷規(guī)范和優(yōu)化，使企業(yè)的管理水平不斷提升，從而提高企業(yè)的服務(wù)水平和客戶滿意度，也為企業(yè)贏得良好的信譽和形象。

審核編輯黃宇