軋鋼廠進(jìn)口矯直機(jī)箱體軸承室磨損

某軋鋼廠進(jìn)口矯直機(jī)箱體因軸承與軸承室位長(zhǎng)期疲勞配合出現(xiàn)軸承室磨損，其中四個(gè)軸承室磨損非常嚴(yán)重。軸承室磨損后，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)出現(xiàn)發(fā)熱、振動(dòng)等設(shè)備問題，對(duì)生產(chǎn)造成極大安全隱患。一般出現(xiàn)軸承室磨損主要由以下原因造成：

1、配合尺寸的原因，主要是取決于機(jī)加工時(shí)的誤差導(dǎo)致：大部分軸承室與軸承外圈的配合一般采用基軸制，通常的配合為較小的間隙配合或者過渡配合。一旦配合間隙過大，軸承外圈會(huì)在軸承室內(nèi)發(fā)生高頻度的轉(zhuǎn)動(dòng)，導(dǎo)致軸承室磨損。

2、正常金屬疲勞磨損：金屬本身具有一定的疲勞特性，長(zhǎng)期承受震動(dòng)將導(dǎo)致金屬的正常疲勞磨損，這一現(xiàn)象由金屬本身特性決定。

3、潤(rùn)滑問題：一旦軸承運(yùn)行潤(rùn)滑不暢，軸承運(yùn)行過程中摩擦系數(shù)會(huì)增大，導(dǎo)致內(nèi)外圈與軸承室表面形成很大的扭矩力，造成軸承室損的磨損。

4、維護(hù)保養(yǎng)不當(dāng)：不能及時(shí)更換軸承或者潤(rùn)滑油也是導(dǎo)致軸承室磨損的主要原因之一。

軸承室修復(fù)的傳統(tǒng)工藝

傳統(tǒng)的修復(fù)工藝有堆焊、熱噴涂、電刷鍍等，均存在一定的弊端：補(bǔ)焊由于溫度高會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力，容易造成材質(zhì)的損傷；熱噴涂及電刷鍍受涂層厚度的限制，后期容易脫落。以上修復(fù)工藝都是金屬修復(fù)金屬，無法改變“硬對(duì)硬”的配合關(guān)系，時(shí)間久了會(huì)出現(xiàn)修復(fù)失效的問題。

軸承室修復(fù)的高分子材料工藝

福世藍(lán)高分子復(fù)合材料修復(fù)是目前國(guó)內(nèi)眾多高分子材料在線修復(fù)中，技術(shù)推廣更早、工藝更為成熟的快速修復(fù)方法，無論是修復(fù)效果還是維修費(fèi)用都遠(yuǎn)勝過堆焊、刷鍍等傳統(tǒng)方法，具有維修時(shí)間短、工藝簡(jiǎn)便、費(fèi)用低的優(yōu)勢(shì)。

該工藝?yán)酶叻肿訌?fù)合材料具有的高抗壓強(qiáng)度和材料本身的退讓性，使修復(fù)位置抗沖擊震動(dòng)的能力遠(yuǎn)高于不能退讓的金屬材料。采用高分子復(fù)合材料（福世藍(lán)?2211F金屬修復(fù)材料）修復(fù)矯直機(jī)箱體軸承室，修復(fù)周期短，操作工藝簡(jiǎn)單，僅需16-24小時(shí)便可以完成整個(gè)操作和裝配，且該修復(fù)技術(shù)費(fèi)用低，為企業(yè)節(jié)省大量的維修維護(hù)費(fèi)用，減少因停機(jī)停產(chǎn)造成的經(jīng)濟(jì)損失。

具體操作過程如下：

1、待修復(fù)的軸承室表面預(yù)車一刀，并做螺紋狀處理，確保修復(fù)材料的粘接；

2、將車削好的表面進(jìn)行清潔處理，確保干燥，無油漬；

3、嚴(yán)格按照2:1比例調(diào)和福世藍(lán)2211F材料；

4、將調(diào)和好的福世藍(lán)2211F材料涂抹在修復(fù)表面；

5、等待修復(fù)材料固化，也可加熱加速材料固化；

6、材料固化后，按照設(shè)計(jì)尺寸進(jìn)行機(jī)加工；

7、機(jī)加工后直接裝配軸承，修復(fù)完成。

修復(fù)過程照片

通過福世藍(lán)高分子復(fù)合材料技術(shù)修復(fù)矯直機(jī)軸承室磨損的問題，再次證明福世藍(lán)技術(shù)可以有效地現(xiàn)場(chǎng)解決此類軸承室的磨損問題，延長(zhǎng)設(shè)備使用周期，提高開機(jī)率，縮減企業(yè)針對(duì)維修維護(hù)方面的費(fèi)用支出。