在全球化經濟浪潮中，汽車制造業(yè)始終扮演著推動工業(yè)進步與技術創(chuàng)新的重要角色，伴隨著工業(yè)的發(fā)展，汽車生產方式正經歷著前所未有的變革，車身制造工藝技術中“一體壓鑄”技術也在不斷更新和迭代。

自2018年一體壓鑄技術概念首次被提出以來，這一技術便迅速成為汽車輕量化與效率提升的熱門話題。通過高壓鑄造工藝，直接將多個原本獨立的部件整合為一個整體，不僅大幅減少了車身零部件的數量，還顯著降低了尺寸匹配誤差和焊接成本，為汽車制造商帶來了前所未有的成本節(jié)約與生產效率提升。
然而，正如任何新技術在推廣初期都會遇到的挑戰(zhàn)一樣，一體壓鑄技術也面臨著其獨特的難題。

面臨的挑戰(zhàn)
1.鑄造的變形控制：由于一體壓鑄部件往往具有較大的投影面積和薄壁結構，在冷卻過程中極易發(fā)生形變，這對最終產品的尺寸精度和裝配性能構成了嚴峻考驗。
2.復雜匹配需求：隨著一體壓鑄部件在車身中占比的增加，其與整車各系統(tǒng)的匹配關系變得更為復雜，需要更高精度的尺寸控制和更細致的匹配分析。
3.質量檢測難度：大型一體化部件的尺寸檢測要求高，傳統(tǒng)測量方法難以滿足高效、精準的需求，增加了質量控制的難度。

蔡司三維掃描技術的應對之策
面對這些挑戰(zhàn)，蔡司的三維掃描產品以其卓越的性能和精確的測量能力提供了有效的解決方案。

ZEISS ScanBox自動化三維掃描系統(tǒng)，智能高效，精準測量！完美契合了大型一體化壓鑄部件所面對的尺寸要求復雜，節(jié)拍要求高，數據完整性要求高等問題。

智能示教技術，軟件自動完成路徑計算和掃描參數計算，減少人員工作，操作人員只需要專注于部件檢測。
三重掃描技術，加速數據采集過程，更快速獲取完整表面數據
大測量體積和高亮度光源，在短至0.2秒時間內即可完成千萬級別的表面點獲取，即使對于大型部件也只需要很少的拍攝，即可完成掃描。
自我監(jiān)測技術，使得系統(tǒng)可以實時監(jiān)控數據質量和測量環(huán)境，主動進行重標定和補測，以確保數據質量的穩(wěn)定可靠。
全面的軟件功能，可以實現如全域三維數據分析，壁厚分析，部件變形分析，加工余量分析，關鍵尺寸檢測，GD&T尺寸檢測等。

ZEISS T-SCAN hawk 2 手持式三維掃描儀，快速便捷地獲取工件數據，隨時隨地開啟掃描檢測。
特點：藍色線激光掃描、衛(wèi)星模式無需貼編碼點、便攜輕量設計、深孔模式、高亮度