一、項目背景
在鐵路與公路等工程建設(shè)領(lǐng)域，混凝土質(zhì)量堪稱工程質(zhì)量的核心要素。過往因混凝土質(zhì)量不達標而引發(fā)的工程事故屢見不鮮?；炷临|(zhì)量的保障依賴于嚴謹?shù)纳a(chǎn)控制、精細的材料控制以及嚴格的實驗檢測控制。其生產(chǎn)控制流程涵蓋開盤令的申請與審核、含水率的測定及配料通知單的下達，還有拌合站控制系統(tǒng)的操作；材料控制關(guān)聯(lián)材料過磅入庫的準確性、庫存信息的實時性以及材料消耗的精確性；實驗檢測控制則取決于材料出廠編號的完整性、實驗委托的及時性和檢測報告的嚴謹性。然而，傳統(tǒng)拌合站管理主要依賴紙質(zhì)單據(jù)人工流轉(zhuǎn)與口頭傳達，面對每日數(shù)百車數(shù)千方混凝土的生產(chǎn)規(guī)模以及大量原材料的過磅處理，難以滿足混凝土生產(chǎn)的大規(guī)模與實時性需求，無法為混凝土質(zhì)量管控提供高效且可靠的管理手段。
在此背景下，中鐵六局陽信高速項目部使用萬物智慧拌合站系統(tǒng)，在1號拌合站、2號拌合站進行了有益的探索，并取得預(yù)期效果。
二、實施智慧拌合站系統(tǒng)前存在的問題
1.生產(chǎn)控制方面
1.開盤令申請與審核依賴人工跑腿傳遞紙質(zhì)文件，效率低下且易延誤生產(chǎn)進程。
2.含水率測定及配料通知單下達多靠人工計算與手動操作，易出現(xiàn)人為錯誤，導(dǎo)致配合比失誤。
3.操作樓手動生產(chǎn)模式存在較大操作風險，易因人為因素引發(fā)生產(chǎn)事故或質(zhì)量問題。
4.生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控不足，無法及時察覺異常情況，難以實現(xiàn)質(zhì)量隱患的事前防范與事中控制。
2.材料控制方面
1.材料過磅入庫依靠人工記錄，數(shù)據(jù)真實性與準確性難以保障，存在作弊風險。
2.材料庫存信息更新滯后，無法實時掌握庫存動態(tài)，不利于材料的及時調(diào)配與供應(yīng)。
3.材料消耗統(tǒng)計依靠人工計算，誤差較大，難以精確控制成本。
3.實驗檢測控制方面
1.材料出廠編號、實驗委托單及檢測報告管理混亂，多采用紙質(zhì)文檔存儲，查詢與追溯困難。
2.對于無合格檢測報告的材料缺乏有效管控機制，易使不合格材料流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)。
3.難以實現(xiàn)對材料及生產(chǎn)問題的精準追溯，責任界定模糊，不利于質(zhì)量問題的整改與預(yù)防。
三、實施過程
1.調(diào)研階段：萬物需求調(diào)研團隊深入陽信項目的拌合站現(xiàn)場，對現(xiàn)有生產(chǎn)流程、材料管理、實驗檢測流程以及人員操作習慣等進行全面細致的調(diào)研。收集傳統(tǒng)管理模式下存在的問題與痛點，了解各崗位對信息化管理系統(tǒng)的功能需求與期望，與一線操作人員、管理人員及技術(shù)人員進行充分溝通交流，為系統(tǒng)開發(fā)提供精準的需求依據(jù)。
2.軟件開發(fā)階段：基于調(diào)研結(jié)果，萬物專業(yè)的軟件開發(fā)團隊，運用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算、人工智能等前沿技術(shù)進行智慧拌合站管理系統(tǒng)的開發(fā)。開發(fā)過程遵循軟件工程規(guī)范，采用模塊化設(shè)計理念，確保系統(tǒng)各功能模塊的獨立性與可擴展性。例如，開發(fā)開盤令申請審核模塊、配料通知單生成模塊、生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集與預(yù)警模塊、材料庫存管理模塊、實驗檢測報告管理模塊等，并進行嚴格的內(nèi)部測試與優(yōu)化，保證系統(tǒng)的穩(wěn)定性與可靠性。
3.安裝調(diào)試階段：在陽信高速 1 號拌合站、2 號拌合站項目現(xiàn)場進行系統(tǒng)的安裝部署。安裝過程涵蓋系統(tǒng)部署、各類傳感器與智能設(shè)備（如地磅傳感器、攝像頭、車牌識別設(shè)備等）的安裝調(diào)試，以及軟件系統(tǒng)在操作終端（電腦、手機等）的安裝與配置。針對不同拌合站的設(shè)備差異與網(wǎng)絡(luò)環(huán)境，進行個性化的調(diào)試工作，確保系統(tǒng)與現(xiàn)有設(shè)備（如拌合站控制系統(tǒng)、地磅系統(tǒng)等）實現(xiàn)無縫對接，數(shù)據(jù)傳輸穩(wěn)定流暢。
4.培訓階段：為使各崗位人員能夠熟練掌握并運用智慧拌合站系統(tǒng)，組織了全面系統(tǒng)的培訓工作。培訓對象包括架子隊人員、實驗員、操作樓工作人員、管理人員等。培訓內(nèi)容涵蓋系統(tǒng)的基本功能操作（如開盤令申請、配料通知單下達、生產(chǎn)數(shù)據(jù)查詢等）、異常情況處理（如預(yù)警信息響應(yīng)、設(shè)備故障報修等）以及數(shù)據(jù)錄入規(guī)范與要求等方面。通過理論講解、現(xiàn)場演示與實際操作相結(jié)合的培訓方式，確保各崗位人員能夠快速上手并高效運用系統(tǒng)。
四、實施后的效果
1.生產(chǎn)控制優(yōu)化
1.架子隊可通過手機便捷申請開盤令并上傳監(jiān)理簽字，大幅提升了申請流程的效率，減少了人工奔波時間與溝通成本。
2.實驗員借助系統(tǒng)自動生成含水率并在限定范圍內(nèi)下達配料通知單，有效避免了人為輸錯配合比的風險，保障了混凝土配合比的準確性。
3.操作樓禁用手動生產(chǎn)，生產(chǎn)任務(wù)與配合比由智慧系統(tǒng)直接控制，杜絕了因人為操作失誤導(dǎo)致的生產(chǎn)事故與質(zhì)量問題，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性與可靠性。
4.系統(tǒng)能夠?qū)崟r采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并與生產(chǎn)任務(wù)進行比對分析，及時發(fā)現(xiàn)并預(yù)警配比不符、計量超標、攪拌不均、消耗異常、過磅偏差等異常情況，實現(xiàn)了對生產(chǎn)質(zhì)量隱患的有效防范與實時控制，保障了混凝土生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)定性。
2.材料控制精準化
1.地磅過磅系統(tǒng)與 ERP 系統(tǒng)無縫對接并結(jié)合視頻監(jiān)控，實現(xiàn)了對材料過磅、入庫、消耗、庫存的全程精準控制。過磅監(jiān)控系統(tǒng)與過磅量方系統(tǒng)聯(lián)動，可實時精確掌握材料的重量與方量，并實時計算材料含水率，顯著降低了人為測算含水率的誤差，提高了材料計量的準確性。
2.過磅系統(tǒng)與拌合站控制系統(tǒng)聯(lián)動，能夠隨時精準掌握筒倉庫存量，為材料的及時供應(yīng)提供了可靠保障，避免了因庫存不足導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷，同時也減少了庫存積壓，降低了材料管理成本。
3.實驗檢測控制提升
1.系統(tǒng)通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)對接相關(guān)系統(tǒng)，實現(xiàn)了對材料出廠編號、材料實驗委托單、實驗檢測報告的有效管理與控制。對于無合格檢測報告的材料，系統(tǒng)自動執(zhí)行鎖倉操作，嚴禁其流入生產(chǎn)環(huán)節(jié)，有效杜絕了不合格材料的使用，從源頭上保障了混凝土質(zhì)量。
2.借助系統(tǒng)的追溯功能，能夠?qū)ι婕安牧虾蜕a(chǎn)的任何問題進行精準追溯，明確材料廠家、供應(yīng)商、收貨人、檢測報告出具人、生產(chǎn)班組、運輸司機等相關(guān)責任主體，為質(zhì)量問題的調(diào)查與整改提供了有力依據(jù)，促進了質(zhì)量管控的規(guī)范化與精細化。
4.整體效益提高
1.實現(xiàn)了自動生產(chǎn)、自動派車、智能調(diào)度功能，在確?；炷临|(zhì)量的前提下，生產(chǎn)效率顯著提升，提高幅度達 10% - 20%，同時大幅減少了人工成本，降低了勞動強度。
2.系統(tǒng)能夠自動核算原材料消耗、混凝土成品，自動生成物資流向與混凝土節(jié)操分析等報告，為拌合站的科學管理提供了豐富準確的定性定量數(shù)字化工具，有助于管理者進行精細化決策，提升了拌合站的整體運營管理水平。
五、應(yīng)用價值效益分析
1.質(zhì)量保障價值：通過對生產(chǎn)全過程、材料管理及實驗檢測控制的全方位優(yōu)化與嚴格把控，有效降低了混凝土質(zhì)量問題的發(fā)生率，提高了工程結(jié)構(gòu)的安全性與耐久性，減少了因質(zhì)量事故導(dǎo)致的返工、維修及工程延誤等損失，為工程質(zhì)量提供了堅實可靠的保障，提升了企業(yè)在工程建設(shè)領(lǐng)域的質(zhì)量聲譽與品牌形象。
2.成本控制效益：
1.材料成本降低：精準的材料控制功能減少了材料過磅誤差、庫存積壓以及因質(zhì)量問題導(dǎo)致的材料浪費。例如，材料庫存管理的優(yōu)化可減少庫存5% - 10%，材料損耗降低2% - 5%，每年可為單個拌合站節(jié)省材料成本數(shù)十萬元。
2.人工成本減少：自動化生產(chǎn)與智能管理模式大幅減少了人工操作環(huán)節(jié)，降低了對人工的依賴程度。如操作樓自動生產(chǎn)控制減少了操作人員需求，調(diào)度自動化降低了調(diào)度人員工作量，綜合人工成本降低 15% - 20%。
3.設(shè)備維護成本優(yōu)化：系統(tǒng)對設(shè)備的實時監(jiān)控與預(yù)警功能有助于及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備潛在故障，提前安排維護保養(yǎng)，避免設(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致的高額維修費用及生產(chǎn)中斷損失，設(shè)備維護成本降低 10% - 15%。
3.管理提升效益：系統(tǒng)的應(yīng)用實現(xiàn)了拌合站管理的制度化、流程化、標準化，不受地域與管理風格差異的限制，提高了管理的透明度與可控性。總部能夠?qū)崟r監(jiān)控各拌合站的產(chǎn)供銷數(shù)據(jù)，便于進行集中管理與資源調(diào)配，提升了對項目的整體管控能力與決策效率，促進了管理水平的現(xiàn)代化與信息化轉(zhuǎn)型。
4.行業(yè)示范價值：作為 “老基建” 與 “新基建” 結(jié)合的成功范例，為工程建設(shè)行業(yè)內(nèi)其他企業(yè)的拌合站信息化管理提供了有益的借鑒與參考，推動了行業(yè)整體向智能化、數(shù)字化管理方向的發(fā)展，有助于提升整個行業(yè)的工程質(zhì)量與管理水平，具有積極的行業(yè)示范與引領(lǐng)作用。

審核編輯 黃宇