隨著5G、AI技術(shù)和智能設(shè)備的不斷發(fā)展，一體成型電感的需求量也不斷增加。

如傳統(tǒng)服務(wù)器主板一體成型電感數(shù)量一般在40-50顆，而AI服務(wù)器主板一體成型電感數(shù)量一般50-100顆，個別服務(wù)器使用量超過200顆；新能源汽車隨著功能的增加，一體成型電感的用量也達(dá)到80-100顆甚至更多，并且這種用量增加的趨勢還在持續(xù)。

龐大的一體成型電感用量，也對一體成型電感的生產(chǎn)工藝提出了新的挑戰(zhàn)和要求。《磁性元件與電源》采訪了深圳市星特科技股份有限公司（下稱“星特科技”）電感事業(yè)部總監(jiān)李昌勝，共同探討小型化趨勢下一體成型電感對自動化設(shè)備的要求。

傳統(tǒng)冷壓工藝面臨物理尺寸瓶頸

據(jù)了解，目前服務(wù)器領(lǐng)域的一體成型電感主要還是采用傳統(tǒng)的冷壓工藝，常見尺寸包括一體成型電感常見的尺寸包括以下幾種：

常見一體成型電感尺寸

國內(nèi)如順絡(luò)電子、麥捷科技等企業(yè)在一體成型電感領(lǐng)域已取得一定進(jìn)展，具備相關(guān)生產(chǎn)能力，并在一定程度上替代了TDK等進(jìn)口品牌。

據(jù)李昌勝介紹，目前一體成型電感已基本實(shí)現(xiàn)自動化，整體自動化率高達(dá)95%以上。

此外，以順絡(luò)電子、麥捷科技為代表的國內(nèi)龍頭企業(yè)，其一體成型電感生產(chǎn)設(shè)備國產(chǎn)化率已突破70%。

但電子設(shè)備不斷向薄型化、小型化方向發(fā)展，對一體成型電感產(chǎn)品的性能要求也日益提高，傳統(tǒng)冷壓工藝逐漸接近一體成型電感物理尺寸的極限。

隨著一體成型電感小型化趨勢加劇，傳統(tǒng)工藝缺陷逐漸顯現(xiàn)。

一是一體成型電感粉料依舊沿用傳統(tǒng)工藝，料片與導(dǎo)線架焊接，焊點(diǎn)容易出現(xiàn)短路、開路問題；

李昌勝告訴《磁性元件與電源》：“采用冷壓工藝的一體成型電感，最小尺寸一般只能做到04系，如0402（長4mm，寬2mm，高2mm）等，更小的尺寸只能采用其他工藝路線，如熱壓工藝?！?/p>

降本30% 助力電感企業(yè)實(shí)現(xiàn)冷壓向熱壓過渡

一體成型電感產(chǎn)品的迭代，也讓自動化設(shè)備進(jìn)入升級周期。

為了解決傳統(tǒng)冷壓工藝點(diǎn)焊的短路、開路和效率低的問題，業(yè)界也開始不斷嘗試其它制造工藝。

李昌勝告訴《磁性元件與電源》，“激光點(diǎn)焊主要是設(shè)備成本較高，國內(nèi)的激光點(diǎn)焊替代產(chǎn)品成本比電阻點(diǎn)焊設(shè)備約高了3-4倍?！?/p>

為了解決這一痛點(diǎn)問題，星特科技結(jié)合市場需求，針對性地研發(fā)了 1608、2012、2016、2520、3225等系列的T-core小型電感熱壓整線解決方案，完整覆蓋從從粉料加工到熱壓成型的全部工序。

星特科技可支持的T-core小型電感熱壓整線解決方案

李昌勝提到，T-core熱壓整線解決方案之所以能夠解決激光點(diǎn)焊的痛點(diǎn)問題，就是因?yàn)樾麻_發(fā)的T-core產(chǎn)品采用了熱壓工藝，取消了導(dǎo)線架，也就是取消了點(diǎn)焊這一工序，銅線纏繞冷壓后的磁芯，繞線成品外觀后直接植入模具和粉材結(jié)合?！?/p>

這種整線解決方案，其最大優(yōu)勢是幫助電感企業(yè)實(shí)現(xiàn)從冷壓到熱壓工藝的絲滑過渡。

小顆類一體成型電感設(shè)備投資金額大一直是電感企業(yè)的一大痛點(diǎn)，“我們的設(shè)備相比于國外進(jìn)口設(shè)備，成本方面有30%-50%的優(yōu)勢?！崩畈齽偃绱苏f道。

星特科技2016系列T-core小型電感設(shè)備制成樣品

結(jié)語

隨著國內(nèi)自動化設(shè)備的快速發(fā)展，國產(chǎn)一體成型電感設(shè)備在尺寸加工精度上已取得顯著進(jìn)步，涌現(xiàn)了一大批像星特科技一樣的優(yōu)秀設(shè)備企業(yè)。未來，隨著加工精度方面的進(jìn)一步提升，國產(chǎn)設(shè)備性價比和售后服務(wù)等方面的優(yōu)勢將愈發(fā)明顯，推動國產(chǎn)化程度再上新的臺階。

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審核編輯 黃宇