針對水泥生產(chǎn)過程中能耗高、設(shè)備運維難、質(zhì)量管控滯后、環(huán)保達(dá)標(biāo)壓力大等核心痛點，通過明達(dá)工業(yè)IoT平臺，實現(xiàn)了水泥生產(chǎn)全流程的數(shù)字化、智能化升級。項目落地后，幫助企業(yè)降低綜合能耗 8.5%，設(shè)備故障停機率下降 30%，產(chǎn)品合格率提升至 99.8%，同時滿足環(huán)保排放實時監(jiān)測要求，為水泥行業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型提供了可復(fù)制的實踐方案。

項目背景

某集團作為區(qū)域內(nèi)規(guī)模領(lǐng)先的水泥生產(chǎn)企業(yè)，擁有3條新型干法水泥生產(chǎn)線，年產(chǎn)能達(dá) 600 萬噸，但在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下，面臨四大核心痛點，嚴(yán)重制約企業(yè)高效運營與可持續(xù)發(fā)展：

能耗居高不下，成本壓力顯著：水泥生產(chǎn)屬于高能耗行業(yè)，主要能耗集中在燒成系統(tǒng)（回轉(zhuǎn)窯、分解爐）和粉磨系統(tǒng)（生料磨、水泥磨）。

設(shè)備運維被動，故障影響生產(chǎn)：生產(chǎn)線核心設(shè)備（如回轉(zhuǎn)窯托輪、主減速機、高溫風(fēng)機等）數(shù)量多、工況復(fù)雜，傳統(tǒng)運維依賴定期巡檢和人工判斷，難以提前感知設(shè)備潛在故障（如軸承磨損、溫度異常、振動超標(biāo)等）

質(zhì)量管控滯后，產(chǎn)品穩(wěn)定性差：水泥質(zhì)量依賴離線采樣檢測，檢測結(jié)果滯后 2-3 小時，無法實時反饋生產(chǎn)偏差。當(dāng)生料配料比例波動、熟料煅燒溫度異常時，難以及時調(diào)整，導(dǎo)致部分批次水泥強度波動范圍大。

環(huán)保監(jiān)測分散，合規(guī)風(fēng)險較高：根據(jù)國家環(huán)保要求，水泥企業(yè)需實時監(jiān)測廢氣（NOx、SO?、顆粒物）、廢水排放及噪聲值，并上傳至地方環(huán)保平臺。傳統(tǒng)模式下，各監(jiān)測點數(shù)據(jù)分散在不同系統(tǒng)（如廢氣監(jiān)測儀、廢水在線分析儀），缺乏統(tǒng)一整合與預(yù)警機制；同時，企業(yè)難以通過數(shù)據(jù)追溯污染源頭，環(huán)保治理針對性不足。

明達(dá)解決方案

設(shè)備智能化改造，降低維護成本

明達(dá)技術(shù)為該企業(yè)的窯爐、磨機等核心設(shè)備量身定制了智能化改造方案，安裝了MBox20邊緣計算采集網(wǎng)關(guān)。工業(yè)網(wǎng)關(guān)實時采集溫度、振動和電流等關(guān)鍵數(shù)據(jù)上傳至平臺。平臺通過先進(jìn)的優(yōu)化算法對設(shè)備狀態(tài)進(jìn)行深度分析，實現(xiàn)精準(zhǔn)預(yù)警和高效維護。

生產(chǎn)工藝優(yōu)化，提升效率與質(zhì)量

明達(dá)IoT平臺對歷史和實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)進(jìn)行全面剖析，通過深入挖掘數(shù)據(jù)背后的規(guī)律，為企業(yè)優(yōu)化了熟料燒成過程中的燃料配比和風(fēng)量控制。這一優(yōu)化舉措成效顯著，窯爐熱效率提升了4.5%，每年為企業(yè)節(jié)約了大量燃料成本。同時，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性得到極大提升，次品率降低了3%，進(jìn)一步增強了企業(yè)在市場中的競爭力。

能源與環(huán)保管理，實現(xiàn)綠色發(fā)展

在能源管理方面，明達(dá)IoT平臺部署了能耗監(jiān)測系統(tǒng)，實時、精準(zhǔn)地分析電力、煤炭等能源的使用情況。結(jié)合智能優(yōu)化算法，為企業(yè)提供科學(xué)合理的能源分配策略，整體能耗降低10%，有效降低了企業(yè)的能源成本。在環(huán)保管理方面，平臺安裝了粉塵和氣體排放傳感器，實時監(jiān)控環(huán)保指標(biāo)。一旦粉塵濃度超標(biāo)，平臺自動啟動除塵設(shè)備，確保企業(yè)排放符合國家標(biāo)準(zhǔn)，助力企業(yè)順利通過環(huán)保合規(guī)審查，實現(xiàn)綠色可持續(xù)發(fā)展。

應(yīng)用成效

明達(dá)工業(yè)IoT平臺在該水泥集團落地運行 1 年后，各項應(yīng)用成效顯著，從能耗、設(shè)備、質(zhì)量、環(huán)保四大維度實現(xiàn)突破，為企業(yè)創(chuàng)造直接與間接經(jīng)濟效益：

能耗大幅降低，成本顯著下降：通過智能能耗優(yōu)化算法，噸水泥綜合電耗從 98kWh 降至 90kWh，下降 8.16%；噸水泥標(biāo)煤耗從112kg降至103kg，下降 8.04%。

設(shè)備運維升級，停機損失減少：設(shè)備故障預(yù)警準(zhǔn)確率達(dá) 92%，提前發(fā)現(xiàn)并處理設(shè)備潛在故障 32 起（如回轉(zhuǎn)窯托輪磨損、主減速機漏油等），避免非計劃停機 15 次；全年設(shè)備非計劃停機時間從 80 小時降至 56 小時，下降 30%，減少直接經(jīng)濟損失超 300 萬元；同時，預(yù)測性維護替代定期維護，減少不必要的設(shè)備拆解次數(shù)，運維成本降低 18%。

質(zhì)量管控升級，產(chǎn)品穩(wěn)定性提升：產(chǎn)品質(zhì)量檢測從 “離線滯后” 轉(zhuǎn)為 “在線實時”，生料配料調(diào)整響應(yīng)時間從 2 小時縮短至 1 分鐘，產(chǎn)品合格率從 98.8% 提升至 99.8%，不合格品率下降 83.3%，減少返工成本約 80萬元/年。

環(huán)保合規(guī)達(dá)標(biāo)，治理效率提升：環(huán)保數(shù)據(jù)實現(xiàn) “實時采集 - 統(tǒng)一監(jiān)測 - 自動預(yù)警”，全年無環(huán)保部門預(yù)警記錄，排放數(shù)據(jù)上傳及時率、準(zhǔn)確率均達(dá) 100%；通過平臺追溯污染源頭，針對 NOx 排放偏高問題，精準(zhǔn)調(diào)整脫硝系統(tǒng)氨水用量，氨水消耗減少 12%，每年節(jié)約環(huán)保治理成本約 50萬元；同時，平臺生成的環(huán)保數(shù)據(jù)分析報表，為企業(yè)申請綠色工廠認(rèn)證提供數(shù)據(jù)支撐，成功入選 2024 年省級綠色工廠名單。

審核編輯 黃宇