近年來，新能源、鋰電行業(yè)迅速發(fā)展，市場規(guī)模不斷擴(kuò)大。在這個趨勢下，激光技術(shù)逐漸成為了鋰電池制造中的重要手段之一。通快（TRUMPF）作為激光技術(shù)領(lǐng)域的領(lǐng)先企業(yè)，積極投身于新能源、鋰電行業(yè)的發(fā)展，不斷推出針對鋰電池制造的優(yōu)質(zhì)激光解決方案。在不久前舉辦的CIBF電池展上，筆者親臨通快（TRUMPF）展臺，對其在鋰電池制造領(lǐng)域的新產(chǎn)品和新技術(shù)展開探討。

維科網(wǎng)·激光：通快集團(tuán)在動力電池制造領(lǐng)域有哪些創(chuàng)新解決方案？能否介紹一下其中的一些具體應(yīng)用？

答：通快在動力電池行業(yè)有非常多創(chuàng)新的解決方案，這跟我們長期堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新的理念和開發(fā)模式密不可分。

早在2019年的時候，通快就在全球率先導(dǎo)入了環(huán)芯光斑解決方案，也就是我們所謂的二合一光纖技術(shù)。這項(xiàng)技術(shù)替代了傳統(tǒng)的半導(dǎo)體加光纖復(fù)合焊接的模式，幫助頭部企業(yè)解決了焊接過程中的諸多難題，提高了用戶的效率。

在這套解決方案運(yùn)行兩年之后，我們又進(jìn)行了創(chuàng)新，與頭部企業(yè)開發(fā)了高功率8000W配合大場鏡振鏡（LF）的解決方案。新方案能夠更高速、并且同時能夠覆蓋更多掃描焊點(diǎn)的解決方案，從而幫助客戶提效增質(zhì)。

此后在跟客戶合作開發(fā)的過程中，我們又創(chuàng)新地提出了飛行焊接的解決方案，在Busbar焊接上有著非常明顯的優(yōu)勢。這個應(yīng)用目前全國首例以及全球首例都是采用通快的方案，同時也是配套通快自主研發(fā)的8000W高功率激光器。

維科網(wǎng)·激光：本次展會上我們注意到，通快展示了多款新品，其中占據(jù)C位的是這款TruFiber 6000激光器和3000W碟片綠光激光器。請您介紹一下這兩款激光器。

答：就像我最開始說的，通快一直秉持創(chuàng)新理念，我們一直在跟終端客戶持續(xù)開發(fā)不同的電池解決方案。這次我們展出的TruFiber 6000激光器就是圍繞電池行業(yè)的應(yīng)用痛點(diǎn)來開發(fā)的。我們這款激光器平移了所有碟片激光器的優(yōu)勢：例如說我們的一站式解決方案，它可以搭配我們自己的加工鏡頭；例如說我們的閉環(huán)功率反饋系統(tǒng)，它可以實(shí)時地監(jiān)測我們輸出功率的穩(wěn)定性；同時我們還集成了我們碟片激光器內(nèi)部獨(dú)具優(yōu)勢的光學(xué)平臺，促使了我們的光纖可以實(shí)現(xiàn)快速插拔，方便客戶維護(hù)保養(yǎng)和更換。

總體而言，它不僅平移了所有碟片解決方案的優(yōu)勢，同時還起到了降本的作用。這也是為了響應(yīng)我們激光國內(nèi)電池制造商提質(zhì)、增效、降本的一個主旋律。此外，TruFiber 6000設(shè)備的光束質(zhì)量相對于碟片也有提升。例如在Busbar的焊接上，我們優(yōu)化了它焊接的路徑軌跡，以消除它實(shí)際焊接過程中形成的牙齦狀問題。

我們也對碟片激光器產(chǎn)品進(jìn)行了升級。本次展會上推出的3000瓦綠光碟片激光器，它集成了我們的環(huán)形光斑技術(shù)，在大圓柱電池焊接上有明顯優(yōu)勢。眾所周知，目前無論是國內(nèi)還是國外，都在針對圓柱電池不斷地進(jìn)行創(chuàng)新。以寶馬及特斯拉力推的大圓柱電池，他們在國內(nèi)、國外的工廠基本都是用通快的綠光激光器，尤其是在銅焊接、負(fù)極集流盤焊接、箔材焊接、鋼殼體焊接等等，都必須使用綠光這種高吸收率的波長，才能保證焊接熔深的一致性和焊接過程中的穩(wěn)定性，從而實(shí)現(xiàn)對焊接無飛濺的控制。

維科網(wǎng)·激光：隨著新能源汽車市場的不斷增長，您認(rèn)為動力電池制造行業(yè)未來的發(fā)展方向和趨勢是什么？

答：動力電池的發(fā)展方向非常明確，一是提速，二是降本，三是過程可視化。通快也一直緊緊圍繞這3個方向進(jìn)行產(chǎn)品創(chuàng)新。

提速方面，2019年通快真正開始著手推進(jìn)市場，到今天實(shí)現(xiàn)了：Busbar焊接從100mm／s的速度，到現(xiàn)在飛行焊接效率提升了將近50％；電池頂蓋焊接，從傳統(tǒng)復(fù)合焊接效率130mm／s，到引入環(huán)芯光斑后達(dá)到200mm／s的速度；從頂焊到側(cè)焊，速度從200mm／s到300mm／s；從側(cè)焊到PFO的頂蓋焊接，速度從300mm／s到500mm／s。我們一直在提速的方向上不斷創(chuàng)新開發(fā)。

降本方面，剛才介紹的TruFiber激光器就是為響應(yīng)國內(nèi)動力電池市場降本需求利用而生的。它平移了所有的碟片設(shè)備的優(yōu)勢以外，同時還起到了降本的作用。

過程可視化方面，無論是我們此次展出的這臺6000W光纖激光器，還是我們的碟片激光器，都集成了光學(xué)平臺，內(nèi)嵌各種各樣的傳感器接口以及過程可視化的接口，為后面工廠實(shí)現(xiàn)工業(yè)4．0提供了改造的可能性。我們現(xiàn)在也在跟頭部企業(yè)合作做可視化的工業(yè)4．0方面的開發(fā)和創(chuàng)新。

維科網(wǎng)·激光：在中國，通快集團(tuán)如何與本地企業(yè)和合作伙伴共同推動新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展？有哪些具體的合作項(xiàng)目或者成功案例？

答：在這里分享一個最近比較火的項(xiàng)目——就是我們的振鏡飛行焊接。在2022年以前，基本上所有的焊接都采用靜態(tài)焊接。而我們?nèi)ツ?月份左右跟頭部企業(yè)共同開發(fā)了飛行焊接，這種焊接工藝的特別之處在于，它的振鏡不是靜態(tài)作業(yè)的方式，而是機(jī)器人帶著振鏡在移動的過程中實(shí)現(xiàn)了焊接。這套方案大大提升了終端用戶的焊接效率，幫助頭部企業(yè)從原來的一條整線需要兩個焊接工作站，到現(xiàn)在直接縮減成一個工作站，不僅幫它們實(shí)現(xiàn)了降本的訴求，還幫他們大提升了焊接效率。

在這條技術(shù)線開發(fā)完成之后，頭部企業(yè)緊接著又給我們提了新的要求，因?yàn)樗麄儚腃TP模組轉(zhuǎn)變成了CTC模組，后者對于飛行焊接的要求會更高?？蛻羝脚_可能從100多個焊點(diǎn)轉(zhuǎn)變成了400多個焊點(diǎn)，因此我們不僅在焊接效率方面要提升，對每個位置的精確度也有更高的要求。我們集成了我們的微生態(tài)系統(tǒng)，集成了我們多點(diǎn)位補(bǔ)償功能，來滿足CTC大電池的焊接需求。

維科網(wǎng)·激光：未來通快在電動汽車產(chǎn)業(yè)還有布局？

答：在整個新能源汽車領(lǐng)域，通快不僅在動力電池方面持續(xù)深耕，同時還在電控、電機(jī)等方面均有相關(guān)的前瞻布局和前沿開發(fā)。在動力電池的前瞻布局方面，通快進(jìn)行了VCSEL的相關(guān)開發(fā)。在電機(jī)領(lǐng)域，通快用高功率6000瓦或者8000瓦集成環(huán)芯光斑技術(shù)，解決了Hairpin焊接的飛濺問題，實(shí)現(xiàn)了一種幾乎無飛濺的焊接工藝。

在電控方面，像BMS系統(tǒng)一些銅觸點(diǎn)的焊接，它必須要應(yīng)用到一些綠光激光器，因?yàn)樗鼘τ陲w濺的容忍度幾乎為0，一旦有飛濺落在電控的PCB板上，整個電路板就直接損壞了。通快能夠?yàn)殡娍匦袠I(yè)提供綠光的脈沖激光器、綠光的連續(xù)激光器，高功率連續(xù)激光器，非常有效地解決了電控行業(yè)的焊接飛濺問題。

總結(jié)來看，通快在電池、電機(jī)、電控3個方面都有投入。目前主要的發(fā)展方向還是緊跟國內(nèi)電池行業(yè)的步伐，同時我們圍繞開展的客戶需求的過程可視化，像OCT流程監(jiān)測系統(tǒng)、功率補(bǔ)償系統(tǒng)，保護(hù)鏡實(shí)時監(jiān)測系統(tǒng)，我們都在跟客戶共同開發(fā)新的解決方案。

審核編輯黃宇