場景痛點(diǎn)：

對于大型制造業(yè)集團(tuán)而言，最大的管理挑戰(zhàn)之一，是分布在全國乃至全球的眾多工廠、成千上萬臺設(shè)備形成的“信息孤島”。不同產(chǎn)地、不同年份、不同協(xié)議的設(shè)備數(shù)據(jù)無法互通，總部無法實(shí)時(shí)掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)、能耗與效率，運(yùn)維依賴于各分廠上報(bào)，被動且低效。

1、管控盲區(qū)：總部對異地設(shè)備“看不見、摸不著”，缺乏統(tǒng)一數(shù)據(jù)儀表盤。

2、運(yùn)維滯后：設(shè)備故障依賴人工層層上報(bào)，停機(jī)時(shí)間長，損失巨大。

4、數(shù)據(jù)分析難：海量數(shù)據(jù)散落各處，無法聚合分析，難以優(yōu)化整體生產(chǎn)效率與能耗。

5、標(biāo)準(zhǔn)不一：各分廠運(yùn)維管理水平參差不齊，備件管理混亂，成本居高不下。

解決方案：

對此，數(shù)之能提供廣泛兼容、快捷易用的設(shè)備運(yùn)維管理平臺解決方案，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)對分布式工廠的設(shè)備資產(chǎn)進(jìn)行集中化、數(shù)字化運(yùn)維管理，提高資源配置利用效率，實(shí)現(xiàn)降本增效。

1、全鏈路貫通，數(shù)據(jù)統(tǒng)一：通過部署數(shù)據(jù)采集網(wǎng)關(guān)和設(shè)備運(yùn)維管理平臺，能夠全面兼容Modbus、OPC UA、西門子、三菱等工業(yè)協(xié)議，無需改造原有設(shè)備，即可將PLC、儀器儀表、傳感器、數(shù)控機(jī)床、工業(yè)機(jī)器人等設(shè)備數(shù)據(jù)安全、穩(wěn)定地采集并統(tǒng)一上傳至集團(tuán)級云平臺。真正做到“一處部署，全局可視”。

2、全局可視駕駛艙：在總部大屏和手機(jī)端，可實(shí)時(shí)查看所有分廠、各個(gè)關(guān)鍵設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)（開機(jī)/停機(jī)/故障）、關(guān)鍵工藝參數(shù)、產(chǎn)量、能耗等關(guān)鍵指標(biāo)。通過站點(diǎn)地圖、分級權(quán)限管理，實(shí)現(xiàn)從集團(tuán)到車間、到單臺設(shè)備的穿透式管理，賦予不同管理人員不同的管理權(quán)限，推動精細(xì)化智能管理建設(shè)。

3、智能告警與運(yùn)維管理：建立起統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的故障運(yùn)維管理機(jī)制，全面納管各個(gè)設(shè)備、各個(gè)工程師。當(dāng)設(shè)備的關(guān)鍵參數(shù)（如溫度、振動、電流）超過閾值異常時(shí)，系統(tǒng)會自動推送報(bào)警信息（微信、短信、郵件）至相關(guān)負(fù)責(zé)人，并生成標(biāo)準(zhǔn)化工單。變“被動救火”為“主動預(yù)警”和“精準(zhǔn)派單”。

4、數(shù)據(jù)資產(chǎn)深度賦能：所有匯聚的歷史數(shù)據(jù)，形成集團(tuán)統(tǒng)一的設(shè)備資產(chǎn)數(shù)據(jù)庫。平臺提供豐富的分析工具與報(bào)表，幫助集團(tuán)分析設(shè)備綜合效率（OEE）、對比各廠單位能耗、規(guī)劃預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃、優(yōu)化備件庫存，為戰(zhàn)略決策提供堅(jiān)實(shí)的數(shù)據(jù)支撐。

應(yīng)用價(jià)值

管理提升：實(shí)現(xiàn)集團(tuán)化、標(biāo)準(zhǔn)化、可視化的設(shè)備資產(chǎn)管理，提升整體運(yùn)營掌控力。

降本增效：減少非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間，降低差旅與應(yīng)急運(yùn)維成本，提升整體設(shè)備效率（OEE）。

風(fēng)險(xiǎn)可控：提前預(yù)警重大故障風(fēng)險(xiǎn)，保障連續(xù)安全生產(chǎn)。

數(shù)據(jù)驅(qū)動：沉淀工業(yè)數(shù)據(jù)資產(chǎn)，為智能制造和數(shù)字化升級奠定基礎(chǔ)。

審核編輯 黃宇