3月20日，在華為中國合作伙伴大會(huì)2026“共筑混合云繁榮生態(tài)，共贏政企數(shù)智化未來行業(yè)”論壇中，中軟國際受邀作“深耕油氣生產(chǎn)，攻堅(jiān)智能場景落地，推進(jìn)規(guī)?；瘡?fù)制”的主題分享，系統(tǒng)闡述了公司攜手華為基于昆侖大模型賦能油氣數(shù)智化轉(zhuǎn)型的創(chuàng)新實(shí)踐。

昆侖大模型項(xiàng)目自2024年5月啟動(dòng)，僅用3個(gè)月便完成行業(yè)首個(gè)大模型備案，峰值算力規(guī)模達(dá)2.5P，構(gòu)建起100TB級數(shù)據(jù)訓(xùn)練體系，覆蓋22條油氣業(yè)務(wù)線。基于華為HCS云底座與盤古大模型技術(shù)棧，中軟國際將昆侖大模型與油氣復(fù)雜工業(yè)場景深度融合，覆蓋勘探開發(fā)、煉化生產(chǎn)、裝備制造、設(shè)備運(yùn)維全環(huán)節(jié)，目前已在輸送管智能質(zhì)檢、常減壓工藝優(yōu)化、設(shè)備預(yù)測性維護(hù)三大核心場景實(shí)現(xiàn)突破性落地。

場景一：給輸送管做“CT體檢”

過去，輸送管焊縫檢測全靠老師傅肉眼把關(guān)，標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一、微小缺陷難發(fā)現(xiàn)。如今，基于昆侖視覺大模型的AI質(zhì)檢系統(tǒng)，能像醫(yī)生讀CT片一樣精準(zhǔn)識(shí)別夾渣、氣孔、裂紋等六類典型缺陷，識(shí)別準(zhǔn)確率達(dá)96.2%。目前，這套系統(tǒng)已累計(jì)檢測1.9萬根輸送管、總長度超15萬米，不僅檢測效率提升50%，每年還能節(jié)省約150萬元成本。從“人眼識(shí)別”到“智能診斷”，裝備制造的質(zhì)量管控迎來了范式變革。

場景二：讓煉油裝置學(xué)會(huì)“自我調(diào)優(yōu)”

常減壓裝置是煉廠的“龍頭”，年加工量高達(dá)270萬噸，但原油性質(zhì)多變、參數(shù)關(guān)聯(lián)復(fù)雜，傳統(tǒng)手段難以實(shí)時(shí)優(yōu)化。昆侖大模型融合機(jī)理模型與AI算法，搭建起678個(gè)分鐘級軟儀表監(jiān)測體系，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵產(chǎn)品質(zhì)量預(yù)測精度96.8%、部分指標(biāo)達(dá)98%。此外，模型助力產(chǎn)品質(zhì)量化驗(yàn)頻次從4小時(shí)一次縮短到1小時(shí)一次，真正實(shí)現(xiàn)了“生產(chǎn)狀態(tài)實(shí)時(shí)可知、工藝參數(shù)智能可調(diào)”。

場景三：給電潛泵配備“健康管家”

潛油電泵是油田人工舉升系統(tǒng)的“心臟”，一旦突發(fā)故障，損失可達(dá)總維護(hù)成本的40%。基于預(yù)測大模型的設(shè)備維護(hù)方案，實(shí)時(shí)解析電流、振動(dòng)、溫度等30個(gè)關(guān)鍵參數(shù)，能提前72小時(shí)預(yù)判故障，讓維修響應(yīng)時(shí)間從36小時(shí)壓縮至4小時(shí)。同時(shí)，模型在使用過程中持續(xù)更新，越用越準(zhǔn)，故障診斷效率提升50%，真正實(shí)現(xiàn)從“事后搶修”到“事前預(yù)防”的轉(zhuǎn)變。

自2009年起，中軟國際與華為已在10余個(gè)領(lǐng)域打造100+標(biāo)桿項(xiàng)目。雙方合作拓寬至金融、電力、油氣、數(shù)字政府、制造與大企業(yè)、教育多個(gè)行業(yè)領(lǐng)域。面向未來，中軟國際將攜手華為持續(xù)深化“智慧油氣田解決方案標(biāo)準(zhǔn)化與推廣計(jì)劃”，系統(tǒng)推進(jìn)“1→3，3→N”行業(yè)路徑建設(shè)，從單點(diǎn)突破到方案標(biāo)準(zhǔn)化，再到全鏈條生態(tài)能力輸出，共同開創(chuàng)能源行業(yè)智能化發(fā)展新篇章。