一、案例背景

在我國的能源消耗中，工業(yè)企業(yè)是能源消耗的主要群體，能源消耗量占全國能源消耗總量的70%左右，傳統(tǒng)方式進(jìn)行各類工廠能耗的計量，造成能耗數(shù)據(jù)不完整、不準(zhǔn)確、不全面，因而無法進(jìn)行能耗分析與診斷，造成普遍在各種能耗計量不全面、管理不到位、能耗高等現(xiàn)象，對各種設(shè)備用能也沒有行之有效的手段進(jìn)行節(jié)能控制，所以存在各種用能浪費(fèi)現(xiàn)象。
河南某生產(chǎn)企業(yè)每年生產(chǎn)都會消耗大量的能源，但又沒有完善的管理系統(tǒng)，想建立一個能耗管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)從能源數(shù)據(jù)采集——過程監(jiān)控——能耗管理等全過程信息化、科學(xué)化管理，達(dá)到節(jié)能降耗和提升整體能源管理水平的目的。我司為其打造了一套集合數(shù)據(jù)采集、關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)監(jiān)控、數(shù)據(jù)分析統(tǒng)計為一體的能耗管理云平臺系統(tǒng)。該系統(tǒng)幫助該企業(yè)解決了能源消耗嚴(yán)重、生產(chǎn)成本高和管理水平低等問題，使該工廠通過精細(xì)化的管理找出高耗能節(jié)點(diǎn)或不合理的耗能習(xí)慣，為用戶進(jìn)一步節(jié)能改造或設(shè)備升級提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支撐，大大提高公司管理水平。

二、系統(tǒng)架構(gòu)

工業(yè)能耗管理系統(tǒng)硬件采用以下三種方式：

電表采集
(1)硬件設(shè)備：智能電表、4G終端網(wǎng)關(guān)；
(2)工作原理：智能電表實(shí)時采集機(jī)器設(shè)備的電壓、電流、電量值，并將數(shù)據(jù)經(jīng)邊緣處理后通過4G終端網(wǎng)關(guān)發(fā)送至服務(wù)器平臺進(jìn)行數(shù)據(jù)處理分析，實(shí)現(xiàn)對設(shè)備電量實(shí)時監(jiān)控；
(3)安裝方式：將原先本地電表替換成智能電表安裝，提供220V供電。
PLC數(shù)據(jù)采集
(1)硬件設(shè)備：4G終端網(wǎng)關(guān)（數(shù)采網(wǎng)關(guān)）；
(2)工作原理：通過485/RJ48網(wǎng)口采集原有設(shè)備的PLC設(shè)備或傳感器設(shè)備電量，將本地設(shè)備的電壓、電流、功率等參數(shù)通過4G終端網(wǎng)關(guān)發(fā)送至后臺進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)對本地設(shè)備能耗管理；
(3)安裝方式：對原有機(jī)器485口或PLC網(wǎng)口加裝4G網(wǎng)關(guān)，并提供220V供電即可。
互感器采集
(1)硬件設(shè)備：互感器、4G終端網(wǎng)關(guān)；
(2)工作原理：通過互感器讀取電線的電壓、電流值并通過4G終端網(wǎng)關(guān)發(fā)送至后臺進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)對本地機(jī)器能耗管理；
(3)安裝方式：線路無需改造，加裝互感器檢測，并提供220V供電即可。

三、系統(tǒng)功能

實(shí)時數(shù)據(jù)：設(shè)備能耗在線檢測，設(shè)備電流、電壓、功率值實(shí)時在線監(jiān)測顯示；
設(shè)備管理：支持電表、網(wǎng)關(guān)設(shè)備信息的添加、修改、刪除；
遠(yuǎn)程控制：遠(yuǎn)程控制配電柜內(nèi)各支路通、斷電，跳閘遠(yuǎn)程合閘；
能效分析：按年度、月度、日、小時分析各設(shè)備的用電量，生產(chǎn)圖表分析，清晰查看各設(shè)備的用電分析；
可視化看板：根據(jù)實(shí)時采集電量，形成時段曲線圖、各設(shè)備3D餅圖，報警數(shù)據(jù)實(shí)時刷新顯示；
歷史報表：支持各電表數(shù)據(jù)采集的歷史數(shù)據(jù)查看，并支持歷史數(shù)據(jù)導(dǎo)出備份；

四、案例現(xiàn)場