▲ 電動(dòng)汽車高壓連接器

電動(dòng)汽車動(dòng)力系統(tǒng)電氣化是其區(qū)別于傳統(tǒng)燃油汽車的一個(gè)顯著標(biāo)志，與傳統(tǒng)燃料汽車相比，電動(dòng)汽車有較高的電壓和電流平臺(tái)，而高壓連接器作為電動(dòng)汽車中電子電路的連接橋梁，是汽車高壓系統(tǒng)中較為核心的組件之一。據(jù)統(tǒng)計(jì)，一輛傳統(tǒng)燃油車所用連接器數(shù)量大約是500個(gè)，而一輛新能源汽車將應(yīng)用800-1000個(gè)連接器來實(shí)現(xiàn)多功能設(shè)計(jì)和動(dòng)力需求。因此，汽車電子連接器的質(zhì)量可靠性直接影響新能源汽車的駕駛體驗(yàn)。

▲ 加強(qiáng)全生產(chǎn)周期中汽車電子器件的質(zhì)量控制

隨著汽車的電氣化的發(fā)展和汽車動(dòng)力電子組件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜化、高度集成化，汽車電子器件的體積減小的同時(shí)，其輸出功率仍在提升，產(chǎn)品的可靠性變得越來越重要。尤其是新能源汽車電子連接器正向著高壓化、高速化、小型化與集成化快速發(fā)展。更高電壓平臺(tái)要求卓越的絕緣耐壓性能；更密集的信號(hào)傳輸通道易受虛接、歪針困擾；為追求輕量化與空間節(jié)省，連接器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)日趨精密復(fù)雜，對(duì)封裝完整性、微米級(jí)尺寸及焊接質(zhì)量提出了更高的要求。汽車電子連接器在生產(chǎn)和使用過程中，如果出現(xiàn)焊縫裂紋、壓接不良等缺陷，輕則導(dǎo)致連接器過熱、信號(hào)中斷的故障，重則導(dǎo)致高壓擊穿事故，引發(fā)嚴(yán)重的安全與可靠性危機(jī)。

汽車電子器件的裝配遵循線性生產(chǎn)過程，大部分組件由供應(yīng)商提供并按順序裝配。來料檢驗(yàn)只能驗(yàn)證裝配前零件的交付質(zhì)量，而在組裝過程中可能會(huì)出現(xiàn)新的問題。因此，有必要在每個(gè)關(guān)鍵工序旁增加檢測(cè)工序，以確保生產(chǎn)的穩(wěn)定性與產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性。

▲ 汽車電子器件的生產(chǎn)過程

汽車電子連接器的無損檢測(cè)

研發(fā)– 內(nèi)部端子接觸條件

l 提供整個(gè)連接器的高分辨率和高放大倍率掃描結(jié)果

l 理想的成像質(zhì)量可增強(qiáng)內(nèi)部配合的細(xì)節(jié)分析

研發(fā)– 尺寸檢測(cè)

l 取代傳統(tǒng)接觸式測(cè)量的高精度掃描結(jié)果

研發(fā)– 端子壓接質(zhì)量

l 提供清晰的失效截面圖有助于找出失效原因

l 可通過無損掃描找到不同失效原因，包括壓接缺陷、連接故障和內(nèi)部裂紋

質(zhì)量實(shí)驗(yàn)室– 焊接質(zhì)量控制

l 統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)與結(jié)果量化助力制定制造標(biāo)準(zhǔn)和確認(rèn)焊接過程

質(zhì)量實(shí)驗(yàn)室– 端子配合狀況檢測(cè)

l 對(duì)產(chǎn)品內(nèi)部端子的配合狀態(tài)進(jìn)行無損檢測(cè)

l 清晰的掃描結(jié)果可有效判斷內(nèi)部配合質(zhì)量

質(zhì)量實(shí)驗(yàn)室– 連接器配合狀況檢測(cè)

l 密封圈位置檢測(cè)，確保連接器整體使用周期的可靠性

蔡司工業(yè)CT技術(shù)針對(duì)新能源汽車電子連接器的質(zhì)量控制，以高精度CT檢測(cè)替代傳統(tǒng)尺寸測(cè)量，可以對(duì)連接器內(nèi)部進(jìn)行無損檢測(cè)，幫助制造商降低破壞性檢測(cè)帶來的成本。同時(shí)工業(yè)CT設(shè)備能針對(duì)內(nèi)部小零件進(jìn)行高放大倍率的精密檢測(cè)。設(shè)備搭載scatterControl模塊可以有效減少散射偽影，提高組件內(nèi)部成像質(zhì)量。搭配ZEISS INSPECT軟件提供的一站式解決方案能夠自動(dòng)檢測(cè)多個(gè)組件，并評(píng)估其缺陷、結(jié)構(gòu)和裝配情況，分析幾何尺寸。

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