1.項目背景與目標

在汽車沖壓生產(chǎn)線上，板料上料過程中，因板料表面油膜吸附、磁性粘連或機器人抓取參數(shù)異常等原因，可能導(dǎo)致雙料（或多張板料） 被同時送入沖壓模具。此類事件一旦發(fā)生，輕則導(dǎo)致模具損壞、產(chǎn)線停機，造成巨大經(jīng)濟損失；重則可能引發(fā)安全事故。

為徹底杜絕雙料進入模具，本方案設(shè)計一套“雙重檢測、精準攔截”的自動化檢測系統(tǒng)。通過在關(guān)鍵工位部署兩臺專業(yè)檢測設(shè)備，形成冗余保護，確保沖壓生產(chǎn)的安全與高效。

2. 解決方案核心設(shè)計

方案采用 “接觸初檢 + 對射復(fù)檢” 的雙重檢測模式，具體部署如下：

第一道防線（拆垛區(qū)）： 在拆垛機器人末端夾具上集成 阿童木一拖二9000T接觸式單探頭雙張檢測器，在抓取瞬間完成第一次檢測。

第二道防線（輸送區(qū)）： 在板料輸送帶上方，模具入口前安裝 阿童木一拖四1600S對射雙料檢測器，對行進中的板料進行無接觸二次復(fù)檢。

設(shè)計實現(xiàn)了從“抓取”到“送入”的全流程監(jiān)控，雙重保障，萬無一失。

3. 核心設(shè)備部署與工作流程

第一道防線：阿童木一拖二單探頭9000T雙張檢測器（拆垛工位）

部署位置： 集成于拆垛機器人末端執(zhí)行器（吸盤架或磁性抓手）上。

工作模式：

機器人下行抓取垛料最上方的板料。

在吸附力建立后、提升前，9000T探頭與板料表面接觸并立即進行檢測。

若為單張，機器人正常運料至輸送帶。

若為雙張，系統(tǒng)立即報警，機器人停止動作或?qū)㈦p料放入NG料區(qū)，從源頭攔截問題。

本工位價值： 實現(xiàn)問題板料的源頭發(fā)現(xiàn)與攔截，避免后續(xù)無效作業(yè)。

第二道防線：阿童木一拖四1600S對射型雙張檢測器（輸送工位）

部署位置： 架設(shè)于板料輸送帶上方，作為進入模具前的最后一道關(guān)卡。

工作模式：

從拆垛區(qū)運出的板料，進入1600S的檢測區(qū)域。

檢測器對通過的板料進行快速檢測。

若為單張，板料順利通過，準備上模。

若為雙張，檢測器立即輸出信號，聯(lián)動輸送帶急?；蛴|發(fā)攔截機構(gòu)（如推桿、擋板）將雙料剔出主線，并發(fā)出報警。

本工位價值： 作為關(guān)鍵復(fù)核，確保無一漏網(wǎng)之魚進入模具，構(gòu)成最終的安全屏障。

4. 系統(tǒng)聯(lián)動與工作流程總覽

啟動： 系統(tǒng)就緒，機器人準備拆垛。

初檢（9000T接觸式雙張檢測器）： 機器人抓料并同步檢測

NG（雙料）： 報警，料入NG區(qū)，流程返回。

OK（單張）： 放料至輸送帶。

輸送： 板料運向壓機。

復(fù)檢（1600S非接觸式雙張檢測器）： 板料經(jīng)過檢測區(qū)

NG（雙料）： 輸送帶急停，攔截剔除，系統(tǒng)報警，待處理。

OK（單張）： 板料通過，進入對中臺，準備沖壓。

循環(huán)： 系統(tǒng)進入下一工作循環(huán)。

5. 方案價值與效益

極致安全： 雙重互鎖檢測機制，將雙料進入模具的風險降至無限接近于零，為昂貴的模具和壓機設(shè)備提供最高等級保護。

降本增效： 從根本上避免了因雙料導(dǎo)致的模具維修、零件報廢和產(chǎn)線長時間停機，顯著提升設(shè)備綜合效率（OEE）與產(chǎn)能。

全自動化： 全程無需人工干預(yù)，自動識別、報警、攔截，實現(xiàn)智能化生產(chǎn)，減少對人力的依賴。

可靠性高： 接觸與非接觸兩種方式結(jié)合，在不同工位形成技術(shù)互補，系統(tǒng)魯棒性極強。

投資回報率高： 單次成功的雙料攔截即可避免巨額損失，設(shè)備投資回報周期極短。

6. 總結(jié)

本方案通過 阿童木9000T 和 1600S 雙張檢測器協(xié)同工作，在拆垛點和模具入口構(gòu)建了一道無縫銜接、響應(yīng)迅速的雙料防護網(wǎng)。該系統(tǒng)致力于為汽車沖壓產(chǎn)線的“零雙料事故”目標提供堅實的技術(shù)保障，是現(xiàn)代化智能沖壓車間提升生產(chǎn)安全性與可靠性的關(guān)鍵配置。