作為中國基建史上的又一個奇跡，與港珠澳大橋隔海約38公里外的深中通道項目正在如火如荼的施工中。深中通道是目前全球在建的世界級“橋、島、隧、地下互通”集群工程，其中8車道特長海底沉管隧道將開創(chuàng)世界先例。在建設(shè)過程中，以機器人技術(shù)為核心的智能制造技術(shù)正在這里大行其道。融合了最新智能制造技術(shù)的建造過程究竟有哪些過“人”之處呢？

在深中通道沉管鋼殼片體焊接流程中，項目團隊為有效解決傳統(tǒng)人工、半自動化設(shè)備焊接所帶來的操作復雜、勞動強度大、效率低等問題，決定采用以工業(yè)機器人為主體的智能化焊接系統(tǒng)。但是，傳統(tǒng)工業(yè)機器人使用的示教焊接、離線編程焊接在這里卻碰了壁：由于現(xiàn)場工況復雜，工件一致性差、加工誤差大、焊縫組對間隙不規(guī)則等，種種的不利條件對機器人焊縫識別定位、焊接工藝質(zhì)量等造成了較大的困擾。

在接到用戶需求后，新松團隊基于多年的機器人焊接工藝實施經(jīng)驗，創(chuàng)新性的將視覺3D掃描技術(shù)、點激光尋位技術(shù)、激光焊縫跟蹤技術(shù)、機器人在線控制技術(shù)、機器人智能焊接技術(shù)等融入到機器人焊接工作站中，該工作站由上料裝配工位、機器人焊接工位、背燒工位、修補卸料工位及生產(chǎn)線控制站組成，突破機器人免示教編程焊接，形成高效率、高精度、自動化程度高、適用范圍廣、可靠性強，具有應用推廣及指導意義的機器人標準化生產(chǎn)單元，為深中通道沉管鋼殼工程開啟了智能制造的第一扇大門。

效率質(zhì)量同步提升，“一鍵”實現(xiàn)柔性焊接

眾所周知，傳統(tǒng)以人工為主的焊接車間現(xiàn)場環(huán)境惡劣、工人職業(yè)病多發(fā)、且工傷事故頻發(fā)，在深中通道智能化焊接車間里，情況有了質(zhì)的變化。工程師按下啟動按鈕后，機器人自動完成焊接全過程：自主識別、定位焊縫、焊接，基本脫離人工操作，達到真正的機器人免示教焊接，并可根據(jù)工件的不同自動調(diào)整焊接姿態(tài)，實現(xiàn)柔性化焊接作業(yè)，在焊接質(zhì)量和效率上得到了同步的提升。

同時，新松團隊通過大量工藝實驗及先驗知識，不斷提高焊接速度及焊縫成型穩(wěn)定性，同時減少了大量后續(xù)人工修補打磨工作，有效提高工作效率。即使操作員不在工作現(xiàn)場，也可以實時監(jiān)控焊接工作平臺情況，獲取機器人參數(shù)和焊接參數(shù)等多種信息，完成焊接數(shù)據(jù)信息化管理、機器人焊接設(shè)備管理、焊縫質(zhì)量評估等方面，實現(xiàn)相關(guān)數(shù)據(jù)的分析處理、數(shù)據(jù)存儲等功能，大大提升機器人焊接過程的管理效率。

新松工業(yè)機器人工程師系統(tǒng)正在賦能各個行業(yè)

為了滿足各個領(lǐng)域?qū)τ跈C器人柔性制造的需求，新松開創(chuàng)性的將機器人技術(shù)與人的感官信息、經(jīng)驗知識、推理判斷以及制造加工過程控制等各方面的專門技術(shù)相融合，研發(fā)出了機器人工程師系統(tǒng)，全面滿足客戶焊接、搬運碼垛、磨拋、裝配、噴涂等作業(yè)需求，在降低機器人應用門檻的同時，更極大程度地拓展了機器人的應用范圍和應用領(lǐng)域，提升了機器人的技術(shù)表現(xiàn)。

目前，新松工業(yè)機器人工程師系統(tǒng)已經(jīng)在工程機械、船舶、基建、電子電器等領(lǐng)域批量應用，通過不斷地融合新型傳感器、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、云計算等尖端技術(shù)，打造了面向未來制造的超級智慧工匠，賦能各個行業(yè)的智能化轉(zhuǎn)型升級。